棉到前纺、细纱、络筒等工序的工艺参数。工艺配置、技术措施和高新技术的应用等降低纱线毛刹的措施。

　　刖目在纺纱过程中，处在加捻三角区的纤维由于受力不均匀而发生反复内外转移，致使大多数纤维的头端。

　　尾端或中间部分伸出纱身，形成毛羽。毛羽的多少。长短及分布情况不仅影响纱线的外观、强力和伸长等，而且影响后工序生产的顺利进行。尤其是3mm以上的毛羽对实际生产和产品外观危害极大，被称为有害毛羽。

　　在织造过程中，如果毛羽严重，会造成相邻经纱互相粘连，导致开口不清，尤其是高经密织物，这种现象更加严重：艺原则及配置如F.讦清棉工序应当减少打击，缓和打击，以梳代打，开梳结合。如用鼻形锯齿、梳针等打手代替刀片打手；多用角钉撕扯，少用打手打击；多用A由打击，少用握持打击；适当减慢打手机件的速度等梳棉工序采用“紧隔距、强分梳”的工艺，降低刺辊转速，增大锡林与刺辊的速比。并条工序采用头并牵伸倍数小于并合数，后区牵伸倍数增大；二并采用集中前区牵伸工艺，有利于减少弯钩。

　　粗纱适当加大捻系数，前皮辊前冲2. 53mm以加强对粗纱加捻三角区纤维的控制，使粗纱纱身光洁。

　　4.2合理选用细纱前区集合器集合器能收拢纱条边缘纤维，使须条结构紧密、光滑，从而减少毛羽。但集合器开口过小又会使须条变毛糙，影响成纱条干，增加纱疵，增加毛羽。所以，应根据纺纱号数适当采用小开口集合器。

　　4.3确定导纱钩位置及孔径纱线与导纱钩处的包围弧影响捻度的传递，使纺纱段捻度减小，毛羽增加。因此，应减小纱线与导纱钩的包围弧，同时导纱角控制在60*70*为宜m.导纱钩孔径越小，可减小气圈直径从而减小纱线与它的接触面，毛羽数也减少。有人做过试验，采用2mm孔径成纱毛羽比3mm孔径减少近40%，比5mm孔径减少近60%.另外，导纱钩使用过久，表面磨损起槽，会刮毛纱条而使毛羽增加。

　　4.4胶辊胶圈与钳口由于软胶辊能增加前钳口的握持力，使握持弧加长，与须条接触面增大，故对牵伸区纤维和加捻三角区纤维的控制能力较硬胶辊强。

　　内花纹胶圈能增加胶圈与罗拉的摩擦力，减少滑溜，在牵伸过程中外花纹胶圈有利于对纤维的控制。

　　较小的钳口隔距可以加大钳口压力，增强附加摩擦力界的强度，实现对纤维的有效控制。

　　所以，采用软胶辊*好同时具有抗静电能力，且在罗拉上适当前冲；内外花纹胶圈配备较小的钳口隔距块，可以有效地控制纤维运动，减少成纱毛羽。

　　4.5钢领和钢丝圈的选用和配套不同钢领类型对成纱毛羽起重要的作用。有的企业应用抛光钢领、镀铬钢领、亚光钢领和自润滑钢领进行对比试验，结果表明：自润滑钢领和亚光钢领成纱毛羽较少，特别是自润滑钢领，3mm以上的毛羽数量比使用其他三种钢领减少70%80%，离散性也*好。

　　更换钢领的成本较高，纺纱厂不可能全部更换，因此，可结合所纺纱线种类研究钢领、钢丝圈的合理配套。相同钢领配用不同型号的钢丝圈，成纱毛羽数量不同。钢丝圈截面形状有圆形、半圆形、薄弓形、瓦愣形、扁平形和矩形等，截面形状不同会影响到钢丝圈与钢领的摩擦面与摩擦因数、磨损情况、钢丝圈运转时的形态、纱线通道大小和气圈稳定性等，从而影响成纱毛羽和断头。

　　实践证明，扁平截面的钢丝圈纺纱通道顺畅并可将棉纱部分杂屑刮下，纺出的纱较为光洁，毛羽短，适宜纺纯棉纱；宽半圆或宽矩形截面的钢丝圈能降低纱线与钢丝圈之间的摩擦，从而改善毛羽，适宜纺各类化纤纱及混纺纱。

　　钢丝圈的截面、圈形、几何尺寸因型号不同而不同，型号不同的钢丝圈会影响毛羽。有企业做过实验：钢领不变，仅将钢丝圈型号由772型改为FO型后大面积上车检验，毛羽数量可降低60%左右。可见，合理选择钢丝圈型号是降低毛羽*快捷、*经济的途径。

　　钢丝圈重量对毛羽的影响十分显著，太轻太重都会影响纺纱张力变化从而影响毛羽数量。一般情况下，钢丝圈重量适当加重，毛羽数减少。这是因为钢丝圈重量增加，气圈凸形减小，减缓了气圈与隔纱板的撞击和摩擦，从而使成纱毛羽减少。因而，在兼顾纺纱断头的前提下，可适当加大钢丝圈的重量，以起始阶段气圈不碰隔纱板为原则。

　　4.6合理确定钢领钢丝圈的寿命钢丝圈的使用寿命对毛羽数量有一定的规律性影响：在钢丝圈的走熟期，纱线毛羽数*多；稳定期，较少；衰退期，毛羽又有回升。普通钢丝圈使用寿命为7 ~1天，稳定期相对较短，对降低和稳定毛羽不利。所以研制、生产使用寿命长的钢丝圈对降低毛羽具有重大作用。陕西纺织器材研究所研制的镀氟钢丝圈耐磨性好，有自润滑效能，使用寿命长达1个月，稳定期长达25天。经试验，采用自润滑钢领配镀氟钢丝圈纺制纯棉精梳针织用纱可降低毛羽20%48%.钢丝圈与钢领磨损后，其磨损沟槽易与纱线通道交叉，使纱线在磨损处刮毛而产生毛羽。钢领衰退后，因表面摩擦因数降低使气圈凸形变大而撞击隔纱板从而使毛羽增加。因此，应对钢领、钢丝圈的使用周期进行试验，根据成纱品质、细纱断头和钢丝圈烧毁数量等合理确定使用周期。

　　4.7利用新技术新设备改善毛羽差异在一落纱中，由于大、中、小纱段纺纱张力不同，气圈形态不同，故不同纱段毛羽数量、长短、形态亦不同。

　　为了有效地减少同一管纱中毛羽的差异，国内外一些新型环锭细纱机通过加装变频调速器，可便捷地调节不同纱段时的锭速。大、小纱段的锭速可适当调低，减轻这两个纱段的纺纱张力，即可降低这两个纱段的毛羽。同时，由于锭速的降低而使断头减少，提高了成纱质量。又如瑞士立达公司以电子计算机模拟控制整个纺纱过程中大、中、小纱的纺纱速度，从而有效地控制纺纱张力，减少毛羽差异。

　　瑞士立达公司研究开发了一种新的纺纱工艺卡摩纺（ComforSpin），能克服传统环键纺纱毛羽的弊端。

　　其独特之处是在牵伸和纱线加捻区中间增加一个纤维集束机构。即原前下罗拉由一个多孔滚筒代替，滚筒中装有一个固定抽真空系统。纤维从双皮圈、三罗拉牵伸系统的喇叭口输出后，即被牢牢吸附在多孔滚筒表面，并以滚筒的表面速度移动。在滚筒上两个上罗拉之间的中间区，滚筒内装有一个特制的斜槽，使气流通过，在斜槽角度和气流的复合作用下，使附着在滚筒表面纤维横向凝聚，使纤维束的宽度缩小至原来的几分之一。由于喂人到纺纱三角区的纤维很窄，可视为取消了纺纱：三角，所以纱线的毛羽大幅减少，尤其是3mni以上的毛羽很少…、4.8其他影响因素及措施车间环境温湿度对成纱毛羽的影响敏感。有人做过试验，并粗车间温度在27T，相对湿度60%；细纱车间温度291，相对湿度55%左右，可减少毛羽数量。

　　另有试验表明，细纱车间相对湿度低于50%时，成纱毛羽急剧增加；在58%左右时，毛羽明显减少。

　　细纱徒速也是一个重要的影响因素，成纱毛羽数随锭速呈正比例增加。另外，适当加大细纱捻系数，缩小前区罗拉中心距，用抗静电剂处理粗纱，选用薄铝板隔纱板代替尼龙、塑料隔纱板等都对减少毛羽有利，5络筒工艺和新技术纱线毛羽产生于细纱工序，增长于络筒工序。纱线经络筒工序后，毛羽一般可增加50%150%，有的甚至高达250 %i51.这是因为在络筒过程中纱线与络筒机各部件接触、碰撞、摩擦严重，使一些原本已包卷在纱体中的纤维端露出纱体，形成新毛羽，或将原短毛羽摩擦成长毛羽。经纱毛羽的增长主要与络纱速度、络纱张力、槽筒材质、络纱过程中纱线所经过的控制部件、检测系统的多少等因素有关。一般情况下，络纱速度慢，络纱张力小，加工路线短，毛羽少；金属槽筒比胶木槽筒少。因此，应当选择适宜的络纱工艺参数，尤其是络纱速度与毛羽增加数量呈正相关i121，改进络纱角度，缩短导纱路线，提高导纱通道光洁度，加装气圈破裂环，采用电子清纱器代替清纱板，将胶木槽筒改为防静电金属槽筒，并将筒管轴线与槽筒轴线偏斜——定角度（有企业偏离3°58'）「13，以调整表面接触位置减轻摩擦，控制络筒车间湿度在65%75%之间等等。另外，国内外在自动络筒机上主要采取了如下新技术：络纱速度采用变频调速，控制张力均匀；设计使用新型气圈控制器可随退绕管纱大小而升降；采用栅式张力器，弹簧加压或气动加压张力器调节、稳定络纱张力；设计新型涡流喷嘴，在筒纱成形前，纱线经涡流喷嘴将长毛羽捻进纱体。

　　6后处理方法根据纱线的*终用途，可用一些后处理方法处理毛羽。如高档用线或高档针织产品，可对纱线进行丝光和烧毛，如有必要，织造完后再对织物进行丝光和烧毛，以消除毛羽增加产品的光泽。缝纫线可采用上蜡工艺t.织造经纱可在浆纱工序通过优选浆料配方，合理上浆工艺，后上蜡贴伏毛羽，减少织造过程中的摩擦。

　　7结语减少纱线毛羽应视为一个系统工程。应根据自身条件，在力所能及的范围内合理配棉、优化工艺、更新设备、更换关键机配件、控制好温湿度、加强管理，加强对毛羽的跟踪检测并将其列人常规试验。以较低的经济投人收到毛羽明显减少的效果。