研宄探讨PT粘胶父PA二组分混纺纱工艺探讨金关秀胡克勤竺敏李琪（浙江省现代纺织工业研宄院）设计了六种三组分混纺配比。针对三种纤居各自的特性和各个昆纺配比的特点确定了条混的纺纱工艺流程通过优化并条后区牵伸倍数和粗纱、细纱捻系数，使各个配比方案混纺纱的成纱质量均能够满足织造要求。

　　国家科技支撑项目（2007B/A28B33）），男，高级工程师，绍兴，312030在现今国内的市场上，多组分纱线的种类不断多。利用多组分纱线中不同纤维各自的特性，通过混纺、混并、交织和织物组织结构设计等手段，加上先进的印染后整理技术可以开发出各种高档面料。本文采用PTT纤维、PA纤维与普通粘胶纤维按不同的混纺比例进行混纺实践，旨在探究其纺纱工艺，为开发新型高档面料提供。

　　1原料特性PTT千维是以对苯二甲酸和13丙二醇为单体，经过缩聚反应而制成的聚酯纤维。具有良好的内在回复弹性，且纤维的模量较低，因此具有柔软蓬松的手感。PA纤维（聚乳酸纤维）以玉米、小麦等淀粉原料经发酵、聚合、抽丝而制成，在化学结构上属脂肪族聚酯，其性能优越，穿着舒适、有弹性，并具有良好的悬垂性、吸湿性、透气性、耐热性、抗紫外线及生物降解性能。粘胶纤维强度较低，弹性回复能力差，不耐磨，不耐晒，耐碱而不耐酸；但粘胶纤维吸湿性好，易于染色，织物穿着舒适。纤维混纺可进织物的服用性能。三种纤维长度均为38mm其他物理性能指标有着较大的差异，具体如下：项目线密度/dex断裂强度补ex断裂伸长率/%回潮率/%熔点/°c截面圆形不帽形2试验方案21混纺比设计混纺纱线的线密度设计为14 8e.新型高档面料设计配比见表1表1三组分混纺纱设计配比配比2工艺流程PT纤维、PL纤维和粘胶纤维的前纺流程相同：A）02D型抓棉机一>A）35理自动混棉机>FA106E型梳针打手开棉机一>SFA161A型振动给棉机>A76F型单打手成卷机> A186G型梳棉机（PT纤维生条）（PL纤维生条）一>SH>%1型并条机（R纤维生条）」

　　细纱机一>GA103型络筒机3测试设备YG86D型缕纱测长仪、SY500型数字式纱线捻度仪、YG（B）2lA-l型电子单纱强力机、SY600AD型高速高效多功能条干均匀度测试仪、SY200型纱线毛羽测试仪。

　　3清梳工序加工特点1开清工序PT纤维、PL纤维、粘胶纤维均属于化学纤维，三种的纤维整齐度好、含杂少，在清棉加工工艺中，三者存在一定的共性，总体都选用“短流程、少清点、薄喂轻打、少落、大隔距、轻定量”的工艺原则。主要工艺参数方面，三种纤维卷干重均定为360g/m综合打手速度900纤维卷罗拉速度1伸长率25%左右。

　　PT纤维回潮率低，纤维蓬松、弹性大、抱合力差，加工时静电现象较为严重。清棉加工的主要技术特点是应适当减轻开松打击力度，可拆除A076I型机综合打手刀片，FA106E型机单打手选用低档转速480同时应避免过多的纠缠确保成卷良好。天平罗拉与打手间隔距10为缓解静电现象，我们采用调湿处理的方法来控制剂（混合比例为5g容剂：1000g水）PA纤维表面平直光滑，抱合力差，同时也存在回潮率低，静电现象较严重的问题。加工中也加入适量的DM-3726抗静电油剂佣法与PTT千维相同）以减少静电、加纤维抱合力。技术措施上采用“多梳少打、少落多松”的工艺配置；为防止过度打击而损伤纤维，造成短绒加形成棉结，应降低FA106E型机打手转速，选用低档480r/mn同时由于其熔点较低，需要特别注意尘笼凝棉器两端密封间隙不能偏大，以防止纤维集聚塞花形成硬块混入化纤卷中而加梳棉负担。天平罗拉与打手间隔距12m32梳理工序三种纤维梳棉加工总体采用“低速度、轻定量、大隔距”的工艺原则。为确保混纺比正确，梳棉定量均选用18g/5m和23g/5m两种，锡林速度330r/min道夫速度18r/min刺辊速度745r/mn盖板速度81mm/mn刺辊~锡林隔距0.18mm锡林~道夫隔距0.13mm PT纤维在梳理工序中易发生的问题有：纤维易黏连上下轧辊；纤维损伤大；棉结多；纤网易断。经过分析我们认为原因主要是刺辊速度高鲂化纤刺辊980r/mn）将刺辊速度降低为745r/min刺辊与锡林线速比控制在1：22左右。由于PTT纤维蓬松度高、弹性较好，故应适当放大锡林~盖板隔距，并在加工过程中遵循“低速度、加转移”的原则。锡林~盖板隔距PA纤维卷曲少抱合力差，且细度相对较细。

　　梳理中纤维网易下坠、转移困难且棉结多。除了提高刺辊与锡林的线速比外，应适当缩小锡林~盖板隔距，采用新型金属针布，减少纤维沉积，从而有利于纤维转移、降低短绒和棉结的发生率。

　　锡林~盖板隔距0.20mm、0.18mm、0.15mm、0.15mm0.18mm此外，加装给湿装置以控制相对湿度在55% ~60%，保证生条的正常生产。

　　4并粗细工序加工工艺的讨论1并条工序纤维的蔚际回潮率并加筐量03726抗静设定为1.￥倍2倍。主要目的是改善生条中采用三道混并工艺，一道混并采用6根并合，二道、三道混并采用8根并合。一道混并设计总牵伸倍数小于并合数，后区牵伸倍数按不同配比纤维的后弯钩现象。我们在并条时对特定配比方案主要按PT纤维和PA纤维所占比例作为制定后区牵伸倍数的依据。如配比6中L和PTT所占比例均很大，由于PL纤维细，致使牵伸过程中纤维运动的摩擦总阻力加，故而应适当加大后区牵伸倍数，后区牵伸采用1.94倍，而配比3中虽然PA含量高，但PT混用量很少，后区牵伸可偏小掌握，采用1.70倍；同理，配比1和配比4后区牵伸取1.75倍；配比2和配比5后区牵伸取1.85倍。

　　二道混并设计总牵伸倍数大于并合数，各配比方案的后区牵伸以1.67倍为中心值，目的仍是为了改善须条中纤维的后弯钩现象。如果后区牵伸倍数过小，就易产生粗节，同时条干变异系数也会升高。由于混一半熟条纤维结构得到一定改善，这时各个不同配比所使用的后区牵伸倍数相对一道混并可适当减小。参数选择同样考虑PT和PL所占比例，其中以配比6的后区牵伸*高，为1.70倍；配比3*低，为1.45倍；配比1和配比4为1. 57倍、配比2和配比5为1.67倍。

　　三道设计总牵伸倍数大于并合数，后区牵伸倍数以1.35倍为中心值。为进一步改善须条长片段的重量不匀，集中主区牵伸改善须条的条干不匀。后区牵伸倍数选用同样考虑PT和PLA所占比例，其中以配比6的后区牵伸倍数*高，为1.40倍；配比3*低，为1.30倍；配比1和配比4用1.33倍、配比2和配比5用1.我们将一道混并的干定重设定为20 0g/5m二道和三道依次为19. 0g/5m同时，该工序的相对湿度控制在55% 42粗纱工序粗纱采用“慢速度、重加压、较大后区罗拉隔距和尽量放大总牵伸倍数”的工艺原则。尽量放大粗纱总牵伸倍数，从而降低细纱工序的总牵伸倍数，以有利于细纱牵伸过程中对纤维的控制；为防止后区牵伸倍数过低导致粗节的产生，后区牵伸1.25倍。罗拉隔距选用11mmX28mmX35mm本工序相对湿度控制在55%不同配比方案的粗纱工艺差异主要体现在捻系数的选择上。在不影响细纱正常牵伸的情况下适当加大粗纱捻系数。PL纤维较细，因此，混纺配比中PLA纤维的含量越高，则粗纱捻系数应越低。粘胶纤维回潮率远高于PT纤维和PLA纤维，所以混纺配比中粘胶纤维含量越高，则捻系数应越低。配比1~配比6选用的粗纱捻系数分别为64.9、63. 3细纱工序细纱采用“重加压、较大后区罗拉隔距、较小后区牵伸倍数”的工艺原则。后区罗拉中心距选用65mm钳口隔距确定为较为适中的3.0mm为有利于细纱条干均匀度及减少粗节、长细节，偏小设定后区牵伸为1.14倍。各配比方案的捻系数一方面按成纱的不同用途选择另一方面根据不同组分的比例进行适当调整，主要依据为粘胶纤维含量。由于粘胶纤维强度较低，故应随其比例的高而相应加大细纱捻系数，其中以配比4为*高，配比6为*低。配比1至配比6细纱捻系数分别为370、360、370、381、360、349.本工序相对湿度控制在50% 5成纱质量分析表2不同混纺比例纱线质量指标配比断裂强度/N.exi断裂强度〔V /%断裂伸长率/%条干〔V /%细节/个。km1粗节/个。1m1棉结/个。1m1毛羽指数112由表2测试数据表明：说明单纤维梳理状况较为正常，并条、粗纱、细纱（1洛个不同配比的成纱条干CV细节、粗罗拉牵伸分配合理。

　　节指标均较好，其中以配比2和配比5*为明显。（2）棉结指标除配比2和配比4尚可外，总纺出纱线总体成纱质量能够满足后道织造的要求。纱线主要质量指标见表2体不是很理想。说明梳棉工艺配置较合理，但原料经清梳加工后有一定损伤、短纤维稍有加。

　　六种配比成纱强度指标基本符合用纱要求，这在很大程度上反映出加工工艺，特别是开清、梳棉的加工技术方案是成纱质量的关键所在。

　　虽然配比4和配比5的强力CV相对较好，但是就各配比整体而言，强力CV扁高。

　　6结束语PT纤维、PL纤维、粘胶纤维各自特性差异很明显。本文采用纤维条混和使清棉和梳棉工序可采用不同的工艺进行加工。六种不同混纺比例方案的并粗细加工工艺除了必须把握各自的工艺原则外，还应按混纺方案中各组分比例的具体情况选择相应的关键工艺参数。其中并条工艺差异主要表现在各道混并的后区牵伸倍数上，而粗纱和细纱工艺方面则主要是把握好对各自捻系数的选择。多组分纤维不同混纺比例的纺纱工艺是纺纱技术的一个重要课题，应加大研究探索力度，从而进一步改善成纱质量，满足后道加工需要。