苎麻纺织技术的发展刘学锋，马芹（河南纺织高等专科学校，河南郑州450007）1苎麻纺织品的特点苎麻作为天然纤维素纤维，透气性比棉纤维高三倍左右，吸湿放湿性好，而且具有防腐、防菌、防霉等功能，适宜做纺织各类卫生保健用品，被公认为天然纤维之王。苎麻织物具有粗犷、挺括、典雅、轻盈、凉爽、透气、抗菌、保健等优点，具有良好的穿着服用性能。因此，苎麻织物越来越受到消费者的欢迎，尤其受到国外消费者的青睐。

　　2苎麻纺纱技术的发展目前我国苎麻纺纱主要采用的工艺流程为：原麻→预处理→脱胶→软麻→给湿加油→分磅→堆仓→开松→梳麻→精梳→并条→粗纱→细纱。首先要全部脱去苎麻原麻中的胶质而获得单纤维然后进行机械软麻、乳化液给湿，以增加纤维的回潮率、柔软度及松散程度接下来采用开松机、梳麻机和精梳机等完成梳理任务再经针梳机、粗纱机、细纱机纺出高、中、低特纱。该纺纱工艺存在着重复劳动较多、工序较复杂、纱线质量不够高、制成率低等缺点。为解决上述问题，许多纺织企业、科研单位、高等院校进行了研究探索，取得了一些技术进展，目前研究应用的新技术主要有以下几个方面。

　　2. 1牵切纺技术牵切纺纱工艺作为一项具有突破性成就的新工艺被广泛应用于化纤纺纱。目前，一些化纤纺织企业将牵切纺纱技术用于苎麻纺纱。从工艺过程上讲，苎麻牵切纺纱是将纺纱性能较好的适纺纤维不经过开松和梳理直接喂入纺纱装置，原来工艺中对纤维的针齿梳理由牵切式的平行梳理代替，其工艺流程为：原麻→预处理→脱胶→软麻→给湿加油→堆仓→牵切→精梳→并条→粗纱→细纱。这种纺纱技术的优点是：由于苎麻的过长纤维是在牵切装置中被切断或被拉断，其断裂长度主要是由主牵伸区内前后握持罗拉之间的隔距所决定，可控性强，所以纤维长度的均匀性好，减少了因短纤维在麻网中失控分散产生的麻条小节由于减少了梳针梳理环节，纤维不再频繁地在两个针齿间转移与相互揉搓，减少了麻粒和白点的产生由于工艺过程减少了开松、梳理环节，因而避免了纤维在两个环节中的损伤由于缩短了工艺流程，可提高生产效率及经济效益目前，苎麻纤维纺纱尚无专用的牵切纺纱设备，因此将化纤牵切纺纱设备用于苎麻纺纱，工艺参数必须做适当的调整。

　　2. 2紧密纺技术苎麻纤维长且不匀、纤维强度高、伸长变形较小、纤维粗硬，在苎麻成纱过程中，内外层纤维转移少，不易抱和，边缘纤维易扩散，造成纱线毛羽多且硬而长。毛羽过多既影响织造各工序生产效率，又降低了纱线光泽，还会影响*终产品的外观质量。

　　苎麻纱毛羽由两部分组成，即加捻毛羽和过程毛羽。加捻毛羽是指在加捻三角区部分形成的毛羽过程毛羽是指由纱线与导纱钩、钢领、钢丝圈、隔纱板之间的摩擦产生的和气圈段纱线中纤维因受到离心力而产生的毛羽。

　　紧密纺纱技术是在环锭细纱机的前罗拉输出须条处，增设一对控制罗拉，其中下罗拉有吸风集聚作用，使须条较紧密地排列，缩小了加捻三角区须条带科技动态河南纺织高等专科学校学报的宽度，将须条中的纤维可靠地卷捻到纱条中，从而大幅度地减少了毛羽，改善了成纱质量。上海市纺织机械研究所苎麻紧密纺项目组，对紧密纺装置中的零件和纺纱工艺进行了改进，对苎麻进行了多次试纺。试验报告显示，紧密（聚集）纺纺出的苎麻纱，毛羽比普通纺纱减少了60。但细纱机属多锭长机台，零配件多，设备改造费用大，同时还需配置摇架加压系统，因此目前没有大规模推广使用。

　　2. 3气流纺技术喷气纺纱是把罗拉牵伸输出的须条，经过双喷嘴所形成的涡流场推动回转，对纱条进行加捻成纱。

　　喷气纺成纱条干值和细节数均明显好于同类环锭纺，且纱疵少，从而减少了织造断头，提高织机效率。喷气纱特别适用于剑杆织机和喷气织机等新型织机的织造。这种新型纺纱设备，技术要求高，投资大，目前生产中使用较少。

　　东华大学郁崇文教授把喷气纺与环锭纺结合起来，在传统环锭纺的前罗拉钳口的出口处，增加一个喷嘴，喷嘴结构和喷气纺的**喷嘴是一样的，但气流的输送方向和喷气纺的**喷嘴刚好相反。通过气流对从前罗拉出来的须条进行假捻，使得喷嘴上方纱线的捻度较弱，从而使得加捻三角区消失。实验结果显示：在气流作用下，长毛羽螺旋地将短毛羽包缠到纱线体内，大大减少毛羽数量。然而，通过实验发现毛羽减少的同时，纱线条干与强力都会受到不利影响，对此需要进一步研究2. 4精梳工艺改进苎麻纤维分子结构排列整齐，结晶度和取向度较高，大分子、基原纤、微原纤的螺旋角较小（约为6～8°），纤维粗，因而苎麻单纤维强度高，伸长变形较小，纤维弯曲和扭转刚度大，成纱截面中纤维根数少，纤维间抱和力差，不易纺出细特纱线。

　　要纺制苎麻低特纱，需将精梳麻条中的纤维长度、短纤维、麻粒数控制在一定的标准范围。一般需采用复精梳工艺，并正确选择初精梳、复精梳的拔取隔距。实践证明，在保证总制成率不变的条件下，应加大初精梳机的拔取隔距[ 5， 6]，这对提高条子的均匀度，降低杂质、麻粒含量，提高挡车工的工作效率，降低机器设备的损耗，具有积极作用。

　　3苎麻织造加工技术的发展在织造过程中，由于反复的拉伸摩擦力作用，纱线中的纤维会产生相对滑移，纤维末端易从纱体中离析出来，使毛羽增多。大量的长而硬的毛羽会形成大量织疵，既影响织造效率，也影响织物的外观、手感和服用性能。若用苎麻纱线织造夏季较轻薄的织物，纱线毛羽问题就更为突出。所以织造加工中要解决的主要问题是如何克服毛羽的影响。

　　苎麻纱织造加工设备目前主要采用的是棉织设备。这些设备在用于麻纱织造时，需要针对苎麻纱特点做相应的工艺调整。

　　3. 1络整技术在络整加工中，需要适当减小络整的速度和张力，减小对苎麻纱的摩擦和拉伸，减少静电积聚，控制纱线毛羽的再生，*大限度地保持原纱弹性。

　　目前国内使用的络筒机主要有1332M D型普通槽筒式络筒机和自动络筒机两种。自动络筒机高速高效、工艺配置合理、络筒质量好，但价格昂贵，在麻纺织厂用量不是很多对普通槽筒式络筒机进行技术改造，制定合理的上机工艺，如采用金属槽筒、电子清纱器、空气捻接技术等，也可收到很好的效果。

　　在工艺方面，络筒速度宜低不宜高， 1332M型络筒机速度宜在500m/ min左右或更低，自动络筒机速度宜在900m/ min左右或更低，这样可减少对纱线的摩擦，减少络筒工序的毛羽再生。

　　整经工序也要控制整经张力、减少摩擦。经轴直接传动的新型整经机可满足这些要求。工艺上应适当减少每轴经纱头份以增大经纱间距，减少纱线间的相互摩擦和纠缠并采用中等偏低的车速，这些措施都可有效地保护纱线的原有物理机械性能。

　　3. 2浆纱技术织造过程中，经纱受到停经片、综丝、钢筘的摩擦，会产生大量毛羽，造成开口不清、经纱断头，形成大量织疵，这既影响织造效率，也影响织物外观与手感。浆纱工程是减少纱线毛羽、提高纱线耐磨性的关键工序。近年来，人们对苎麻浆纱技术进行了大量的研究，但有关苎麻纱上浆的浆料配方、浆纱工艺路线等关键技术问题，尚未形成比较一致的认识，织造中经纱的问题一直没有得到有效解决。研究制定合理的浆料配方和上浆工艺，使纱线毛羽伏贴，保持纱线弹性，增加纱线耐磨性能，是苎麻纱织造加工中要解决的重要课题。

　　（ 1）浆料配方。为提高粘着剂对纱线的粘着力，主浆料应选用与苎麻纤维分子结构相似的粘着剂，这类粘着剂主要有淀粉（包括变性淀粉）、聚乙烯醇（ PVA）、纤维素衍生物（ CM C等）、聚丙烯酸类（聚丙烯酰胺PAM、聚丙烯酸酯PM A及其共聚物）等。

　　这些粘着剂上浆性能各不相同，并具有一定的互补刘学锋，马芹苎麻纺织技术的发展性，生产中通常将这些粘着剂以一定比例混合使用。

　　但选用哪几种粘着剂、加哪些助剂、各种粘着剂的使用比例如何确定，近年来，有人在这方面的研究取得了一定的进展。

　　如选用粘附力强的氧化玉米淀粉、高强高伸型的1799 PVA、强吸湿高浸透型的聚丙烯酸酯共聚物三种粘着剂等量调制浆液，并加入适量的平滑剂，可显著提高产品质量和织造效率采用变性淀粉、、聚丙烯酸酯类粘着剂混合上浆，也可有效地改善浆纱的粘并现象，并可减少二次毛羽，同时使得后整理时退浆容易。另外，在上配方中增加乳化油和甘油的用量，用来改善苎麻纱的柔韧性和吸湿性，以降低织造车间对温湿度的要求（ 2）浆纱工艺。浆纱是织物织造前的一个重要工序。合理的浆纱工艺，能在苎麻纱表面形成均匀坚韧的浆膜，充分贴伏毛羽，以有效地提高经纱在织造过程中的耐磨性，减少毛羽再生，保持纱线的弹性。影响浆纱的工艺参数很多，如上浆率、伸长率、回潮率、浸压方式、浸浆长度、压浆力、车速、湿分绞方式等等，各参数之间相互联系又相互影响。为了保证浆纱质量，需制定合理的工艺路线和确定正确的工艺参数。

　　河南纺织高等专科学校研究的苎麻浆纱工艺采用双浸双压、大压浆力上浆，重浸透，伏贴毛羽湿分绞，保护浆膜较大张力，较低烘出回潮高上浆率，后上油的技术措施，显著提高了苎麻织物的织造效率和产品质量江苏省盐城纺织职业技术学院采用浆前预湿，高浓高压，重被覆，顾渗透，大张力，中回潮，浆后上油的上浆工艺路线，有效地贴伏了苎麻的长而多、长而硬的毛羽，增强了浆纱的耐磨强度，提了织造效率3. 3织造技术目前，我国大多数纺织企业仍然采用有梭织机进行苎麻织物的织造。有梭织机梭口高度大、纱线伸长大、引纬过程中梭子对经纱摩擦大，容易造成毛羽大量再生、开口不清、断头增加，严重影响织造效率和产品质量。若采用剑杆织机或片梭织机，因其梭口高度小，引纬时对经纱摩擦小，可减少毛羽的再生，降低经纱断头。但织机车速不宜快，否则，经纱受到摩擦拉伸加剧，仍会增加毛羽，增加断头和织疵织造车间相对湿度应控制在78±2，以利于保持浆膜的柔韧性和完整性，改善苎麻经纱的弹性，提高其耐磨性，减少毛羽的再生郁崇文等。苎麻纱线生产工艺与质量控制[ J] .上海：中国纺织大学出版社， 1997.

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