周立菊：女，36岁，工程师，山东莱阳，265200 ElectronicPubl方式方便纵向上的配比较较均匀。，适用于己成条的-i.net桑蚕丝和山羊绒均属天然蛋白质纤维，都是优良的纺织原料。桑蚕丝纤维吸湿透气性好，柔软糯滑，有珠光光泽，被誉为纤维皇后；羊绒纤维质地轻盈，手感柔软，富有弹性，保暖性好，价格昂贵，有软黄金之称。将这两种纤维混合纺制成丝/羊绒混纺纱，赋予混纺织物新的特性，穿着舒适，四季皆宜既降低羊绒制品的成本，扩大消费层次和季节，又提高桑蚕纺原料的附加值，因此是很有实际意义的。

　　我厂根据客户要求和提供的羊绒原料，利用现有纺设备，成功纺制了3K2tex丝牟绒（85/15）针织用纱，各项指标和布面效果都得到了客户的认可，取得了较理想的效果1原料的选择作为混纺纱的两种混纺成分，它们的纤维长度、细度等指标越接近越有利于工艺配置，比较容易纺制出均匀性良好的纱线因此，桑蚕丝纤维的选择，主要是纤维长度不宜与羊绒相差过大理论和实践都说明两种纤维相差过于悬殊，牵伸又较大时，较短较粗的一种纤维会集中到纱条的外圈，成粘附状态浮在纱条表面，特别是羊绒纤维长度较短，卷曲率大，更易出现这种情况，所以我们选择了丙I绵片作为桑蚕丝混纺成分，两种纤维的性质指标如表1所示为了保证丝洋绒混纺纱绵粒少的质量要求，丙I绵片的生产必须保证针布状态良好、速比适当、隔距适当；保证嵌翻绵高度、严格排绵质量控制杂质含量；成形良好无卷毛、横丝乱丝弯头、脱节等。

　　表1原料的性质指标原料羊绒丙I绵片*长纤维（cm）*短纤维（cm）平均长度（cm）短纤维率（2工艺流程的确定混纺纱的加工过程是使混纺成分达到混合均匀，混纺比符合规定，成纱质量指标满足要求的纺纱过程要保证这个任务的完成，应根据原料特性，正确确定工艺流程和选择设备型号是很重要的。

　　纺纺纱系统的纤维混合，根据所用原料状态不同，一般可采用制绵（开茧）混合、延展混合、并条混合几种方式，丝洋绒混纺只宜采用后两种方式所谓延展混合即在配球时严格按规定的重量称取两种混纺成分做成一个调和球，从而达到在延展机上混合的目的。这种方式配比准确严格，两种纤维混合较早；缺点是比较麻烦，当一种纤维比例较小时，难以做到正好整数叠加在延展机上，混合纵向不匀较大并条混合是将两种纤维单独做成条子，按比例在头道并条机上混合这种混合OKK延展OKK并条OKK并条I原料混合，但这种混合方式必须控制好条子定量，否则不能保证正确的混纺比和混纺比的均匀性。我们所用的是条重均匀的羊绒条，所以采用羊绒条直接在头道并条机上混合的方法，工艺流程如下：丙I精绵―配绵OKK延展I OKK制条羊绒条FK501精纺―合丝A631捻线―摇纱―节取延展、制条、并条均选用OKK短绵机台，可采用较小的牵伸倍数和隔距，加强对短纤维的控制。粗纺选用D441机台而不用OKK型粗纺机，主要是针辊牵伸机构有利于分梳短纤维，减少短纤维束形成的疵点。

　　3工艺参数的确定利用纺设备并选择较短的丙I精绵生产丝牟绒混纺纱，关键是选好前纺工艺参数，处理好牵伸与并合、牵伸与条干的矛盾。对于纤维较短的混纺原料，要使条干均匀，必须采用较小的牵伸倍数，减小牵伸不匀。但随之而来的问题是总并合次数不够，重量不匀率指标可能偏高工艺参数设计的指导思想是尽量缩小前隔距，适当加针号针密，在能满足条干要求的情况下尽量采用较大的牵伸，以使并合根数不至于太少。经过制条并条小样改车试验，我们确立了符合混纺纤维长度的牵伸倍数，根据牵伸倍数选定了各道并合根数和条重。工艺参数见表2表2前纺工艺参数工艺参数延展制条并条粗纺道数并合数（根）丝5绒1牵伸倍数（倍）定量（g）干定量（g）定长（m）针板与前罗拉表面隔吃针后5针板（针号针密）捻度（捻米）（注：丝纤维公定回潮率11%，羊绒纤维公定回潮率15%，混纺纱公定回潮率11.6%）由于精纺设备比较单一，FK501精纺机摇架加压稳定，无控制区可缩小至16mm左右，能够满足纺纱要求精纺工艺见表3表3精纺工艺参数工艺参数机型设计细度（tex）牵伸倍数（倍）捻系数捻度（捻沭）隔距块精纺红色捻线精纺用隔距块的选择根据纺纱细度纤维长度情况，在不产生螺旋纱或牵伸不开的前提下越小越好。

　　后纺工艺无特殊要求，也比较简单，主要是抓好操作质量，尽可能摘除杂质、疵点等。

　　从生产实践看，即使只有15%的羊绒，前纺绵条也明显松散，各道生活好做，精纺断头率50根千锭时，生产顺利，不需采取特殊措施4产品质量分析制条绵条重量不匀率4. 7%，末道并条重量不匀率24%，Y311萨氏条干*大差异率41.8%，平均差异率30. 2%，各道不匀率较低支丝大，主要原因是纤维短，牵伸倍数和隔距仍达不到*佳要求，梳箱针板控制摩擦力界不稳，控制力弱改进措施，可以采用五道并条或四道并条后走延绞工艺，加总并合数，提供再降低牵伸倍数的余地。

　　精纺（单）纱和捻线都摇黑板观察和分析板面效果，比较清爽，条干均匀，但存在绵粒毛粒和个别大肚子纱疵，经分析大肚子纱疵主要由丝纤维形成的，与羊绒相比，丝纤维细软，抱合力大，易成束不易分散，容易形成绵粒和大肚纱。

　　取一部分捻丝纱采用7根7锭帽绕法经两道烧毛试验，烧毛后混纺纱丝身光洁，绵、毛粒大大减少，但纱线弹性变差，色泽变黄，明显改变了风格。表4列出了烧毛和未烧毛两种丝洋绒混纺纱的成品检验数据，比较后可看出，烧毛不但改变了其手感和色泽，内在质量也起了变化，伸长降低，烧毛损耗左右，经进一步测定羊绒含量，未烧毛羊绒含量13.8%，烧毛后7.0%，损失很大分析原因，主要是羊绒仍趋向纱线外层，且卷曲大、毛羽多，易被烧掉，因此，丝洋绒混纺纱不宜采用烧毛工艺减少绵（毛）粒只能通过提高原料质量及纺纱质量解决利用现有纺设备，通过优化工艺配制能够纺制出用户满意的丝洋绒混纺针织用纱，但要重点注意以下几点：选择好混纺原料，重点选择好桑蚕丝精绵等级，纤维长度不宜过长选取适宜的牵伸倍数，解决好牵伸与并合、牵伸与条干的关系。

　　采取措施尽量缩小前纺设备的前隔距，要保证机械良好的工艺状态投料时羊绒应比*终含量要求大1%左右表4两种纱的质量指标项目指标61.7（未烧毛）细度变异系数（细度偏差率（回潮率（%.）强力变异系数（伸长率（断裂长度（km）捻度（捻米）捻度偏差率（捻度变异系数疵点（个/km）