织品设计及新型纺纱技术的研宄。

　　广义上讲，2种或2种以上的纤维束或长丝束直接在纺纱机械复合成形的纱统称为“复合纱”，其方法称为“复合纺（纱）”，以多轴02轴）系喂入为主要特征。复合纺纱作为一种纤维混纺技术与传统的混纺技术不同。传统混纺是在纤维层次上的混合，而复合纺是在纤维须束条层次上的复合。这种复合可以是短纤维须条在纺纱机上的汇聚加捻复并，典型的是双须条，如国外20世纪70年代出现的Sirospun，国内的A如纱；也可以是不同长丝束通过并合加捻、假捻变形、空气变形等复合，称为混纤纱；更为重要的是以短纤维须条与长丝束的汇聚加捻并合，如包缠、长短、包芯等复合纺。由于多轴系纱条喂入的条件不同，导致复合纱具有特有结构、外观性能。

　　复合纺是一个概念经典、技术新颖的方法。目前对双组分复合纺的研究较多、且大多为应用性的讨论。而三组分03轴系）复合纱的讨论很少，其成纱特征、控制条件、结构与性能，及其间相互关系，更为复杂、需要做进一步的研究。这对控制三组分纱的成纱过程、特殊结构和性能的获得，以及成纱结构的稳定具有实用意义。

　　1三组分复合纺纱的实施11已有方法及改进传统的Sirospun是一种双须条的结构纺纱，或称A/B纱，如果采用不同组分，则称为两组分复合结构纺纱111.这是一种在环锭纺纱机上，能一步纺成类股线结构纱的低可纺性要求的纺纱方法。在A/B纱中，各组分均有一定的捻度（称“自转”），两组分又互相加捻（称“公转”）缠绕成纱，故这种结构纺纱方法可以获得较高纱强和双边结构。还有短/长复合纺，这是一种单须条与长丝束在纺纱机的前罗拉口，加捻复合成形的纺纱方法，国内多被称为赛络菲尔纺（Sirnfil纺）。这种方法也是一种低可纺性要求但可高支高效纺纱的方法。基于赛络纺和短/长复合纺技术本文采用双须条（Sospun法）和外加一束长丝（短/长复合纺法），在出环锭纺的前罗拉口时，同步加捻构造羊绒/羊毛涤纶丝三组分复合结构纱的纺纱方法。

　　12基本成纱结构通过控制喂入须（束）条的张力和比例，可形成以下3类成纱结构。

　　类股线纱结构：这是将羊绒、羊毛粗纱须条以一定间距喂入细纱机牵伸区，经牵伸后与涤纶长丝一起呈较大间距从前罗拉输出，由于捻度传递使2根单须条和长丝束上均带有少量捻度，并因张力作用被依次汇合加捻成类股线的复合纱，其前提条件是三组分的张力相当。

　　治“方法，将一定张力的长丝居中（芯丝），短纤维须条对称位于两侧，在出前罗拉后，加捻形成须条包覆芯丝的结构。如果长丝张力较大，则长丝趋于纱芯；或直接将长丝置于与某一须条同轴上叠，而形成包包缠纱结构：这是利用双须条为主轴线，长丝束以低张力或超喂从前钳口输出，在汇聚点形成低捻须条的包缠纱。

　　1.3汇聚点的受力分析1汇聚点特征不同的须条张力和比例，以及其间波动会导致汇聚点的移动（上、下、左、右）和分裂（1个或2个）这会引起各须（束）条的螺距变化，甚至纱的三类结构互换。因此汇聚点的稳定是纱结构的基本点。

　　2汇聚点受力分析由前述可知成纱结构取决于各须（束）条的张力和施加的捻度。因此汇聚点处的受力是其成纱的关键。

　　根据力学原理，脱离体的受力分析如所示，其力学关系如下：0可得：上方第i、2和3组分的须条张力；a丨、a2、a3分别为第i、2和3组分须条与成纱中心轴线的夹角；di、d2、d3分别为第i、2和3组分在钳口处与成纱中心轴线的距离；M为股线回转时产生的扭矩；Mi、M2、M3分别为汇聚点上方第i、2、3组分须条的扭矩；M、M22、M33分别为成纱中第i、2、3组分有捻须条的弯曲扭矩。

　　始张力F，即汇聚点有向上移动和向长丝束轴线靠拢的趋势，此时长丝束的径向压力和纵向受力随之大，从而使得交汇点以上的力矩M上大于加捻力矩M即在加捻扭力矩M的作用下，又使汇聚点有向下移动的趋势，从而达到新的平衡。实际纺纱过程中，三组分之间的张力差异会引起张力小的须条轨迹明显加长，而这一大会引起须条的张力大，从而达到新的张力平衡、汇聚点稳定。

　　1.3.3.2锭速对交汇点位置的影响锭速大时，纺纱张力F大，即汇聚点有向下移动的趋势，三组分纱条的张力、夹角、扭矩随之改变，达到新的平衡位置；当锭速大时，三角区变大，单须条未复并的长度大、相对捻度的上传减少，汇聚点以上须条的捻度下降，即：在加捻扭力矩M的作用下，汇聚点向上移动达到新的平衡。实际纺纱中发现，这2种作用的交互作用对汇聚点的影响不明显，仅仅因须条条干的波动，使汇聚点发生微小的振动。

　　13.3.3各组分间距对汇聚点位置的影响随着组分间距的加，汇聚点以上须条的长度变长，从而引起各须条上张力的加，汇聚点位置会下移达到新的位置，因为纺纱张力F未变，纱条之间夹角应基本与间距未大时一致。实际纺纱中组分间距的大，会导致三角区的大和意外伸长或纤维的滑移的产生，纺纱稳定性变差。

　　13.3.4成纱捻度对交汇点位置的影响当加捻捻度大时，有1长丝预加MaFAc大时贝实际张〖剪总原褓的控制遐三狱变小点的波动及频率会大平衡被打破，在加捻扭力矩M的作用下，汇聚点上移而达到新的平衡；反之，向下移动。实际纺纱中，汇聚点上移，三角区变小，捻度上传大，是较为有利表2不同工艺条件下的三角区形态调控参数结果张力/cN须条间距Znm须长间距捻度（捻。m一1）纤维平均长度平均细度断裂强度断裂伸长强度不匀伸长不匀羊毛山羊绒表1纤维规格67tex/24f涤纶长丝，其强度高、连续，引导作用可增加可纺性和提高成纱强度。2.设备3.1长丝张力的影响其他工艺（须条间距为6mm须长间距为6锭速为6300r/min，捻度为800捻/n）不变，依据长丝张力水平改变长丝张力，分别为5、10、15、20、25cN的条件下试纺复合纱，并对其进行评价。不同长丝张力（5、10、25）下成纱的形态特征如所示。

　　对表2中长丝张力变化对成纱三角的影响进行丝张力（cN）时，汇聚点偏向须条（左边）；三组分张力均衡，长丝张力为10cN时，汇聚点就集中在成纱主轴上；随着张力继续大，汇聚点偏向长丝（右边），当长丝张力为25cN时，汇聚点发生分离，出现2个汇聚点，形成比较特殊的包芯结构。

　　32须条间距的影响其他工艺（长丝张力10cN，锭速为6 300r/nin捻度800捻/n）不变，依据须条间距水平改变须条间距，分别为0、2、4、6、8的条件下试纺复合纱，并对其进行评价。

　　不同须条间距（0、6、8mm）下成纱的形态特征不同须条间距成纱的形态特征对表2中须条间距变化对成纱三角的影响进行由汇聚点处的受力分析可以得出，成纱张力大于三组分纵向张力，则汇聚点下移，单纱条的长度加。

　　不同须条间距下的成纱三角也显示了此规律。0间距时，相当于Sirofil纱；小间距（2mm和4mm）时，汇聚点偏向须条，因为左边的张力大于长丝张力；6时，三组分之间的受力趋于对称，汇聚点在成纱主轴上；间距继续大，右边的受力大于左边，则汇聚点偏向长丝。

　　3.3须长间距的影响其他工艺（长丝张力10cN，须条间距为6mm锭速6 300rLin，捻度800捻/m）不变，依据须长间距水平改变须长间距，分别为0、2、4、6、8mm的条件下试纺复合纱，并对其进行评价。

　　不同须长间距（0、6、8mm）下成纱的形态特征如所示。

　　对表2中须长间距变化对成纱三角的影响进行大，须长之间的夹角大，同样可以得出成纱张力大于三组分纵向受力，则汇聚点下移，单纱条的长度加。0间距时，相当于双组分纱；小间距（2mm和4mm）时，汇聚点偏向长丝，因为右边的张力大；6mm时，三组分之间的受力趋于对称，汇聚点在成纱主轴上；间距继续大，左边的受力大于右边，则汇聚点偏向须条。

　　34锭速的影响，须长间距6mm捻度800捻/m）不变，依据锭速水平改变锭速，分别为4 500、5400、6300、7200、8100rmin的条件下试纺复合纱，并对其进行评价。

　　500、6300、810011）下成纱的形态特征如所示。

　　对表2中锭速变化对成纱三角的影响进行讨大，由受力分析得出，汇聚点向下移动，三角区大，而且在上述的工艺条件下纺纱，可以得到对称的3.5捻度的影响其他工艺（长丝张力10cN，2须条间距6mm，须长间距6mm，锭速6300r/nin）不变，依据捻度水平000捻/n的条件下试纺复合纱，并对其进行评价。不同捻度（600、800、1 000捻/m）下成纱的形态特征如所示。

　　对表2中捻度变化对成纱三角的影响进行讨加捻扭力矩M大于三组分纱的力矩，则汇聚点上移，三角区越来越小，而且在上述工艺条件下纺纱，可以得到对称的三角。

　　3.6讨论综上可知，长丝张力、须条间距、须长间距、锭速、捻度等都可影响汇聚点处的受力及其平衡。

　　当三组分的受力均衡时，形成类股线结构纱，三组分独立分布在纱线横截面上。此时，3束纤维在加捻三角区中与成纱轴都有一定的角度，这样各自在汇聚前都会得到一定的加捻，即自转，而后才汇聚加捻成纱，径向结构均匀。当三组分受力不均衡时，三角发生偏移，形成包缠纱或者包芯纱。长丝张力较小时，三角偏向须条，形成长丝包缠须条的包缠纱，此时羊绒和羊毛须条虽有分离，但都集中在成纱轴的附近，故其三角区较小，对捻度传递不利，相对来说成纱的捻度偏低。而低张力的涤纶长丝，加捻使其缠绕较多，虽包缠作用能使成纱毛羽较少、较短。长丝张力较大时，三角偏向长丝，形成须条包缠长丝的包芯纱，此时长丝束是与成纱轴同轴，有捻，而对于羊绒须条和羊毛须条，既有自转又有公转，纤维的取向相对*差且与涤纶的方向差异拉大。

　　4结论在赛络纺和短/长复合纺的基础上，采用双须条和外加一束长丝，在出环锭纺的前罗拉口同步加捻构造类股线纱、包芯纱、包缠纱3种结构的羊绒/羊毛涤纶三组分复合纱。

　　随着长丝预加张力的大，三角上移，汇聚点先偏向须条（左边）然后集中在成纱主轴上，*后偏向长丝（右边）当长丝张力为25cN时，汇聚点发生分离，出现2个汇聚点。随着须条间距的大，须条之间的夹角大，汇聚点下移，单纱条的长度加，汇聚点先偏向须条，再集中于成纱主轴上，*后偏向长丝。须长间距的影响原理与须条间距相同，只是汇聚点的变化规律刚好相反。随着锭速的大，则成纱张力大，汇聚点向下移动，三角区大。而不同捻度下的成纱三角变化规律刚好与不同锭速下的成纱三角变化规律相反。

　　通过理论分析三组分交汇点的受力，可以得到：随着长丝预加张力的大，交汇点上移；随着锭速的大，交汇点下移，三角区长度大，三角角度减小；随着间距的大，交汇点下移，三角夹角变化不大；随着捻度的大，交汇点上移，三角夹角大。