纺纱品种：C14 5e.配棉：品级3.7级，长度29mm纤维细度1.8dteS，马克隆值4 2设备调整、工艺配置及纺纱专件优化bookmark1作稿简期=华男，工程师，丨，434300开清棉工序要对所有的输棉通道，特别是转为了降低成本提高劳动生产率，提升企业市场竞争力，我公司对部分纺纱流程进行了重定量、大牵伸工艺的尝试，取得了较好的效果，减少了劳动用工，提高了生产效率。通过对工艺、设备调整及各主要工序纺织器材的优化配置，产品质量也得到了稳定提高。

　　1纺纱品种、配棉及工艺流程48回潮率8.3%含杂率1.短绒率16.1% A）02型抓棉机一A）06型混棉机一>FA104型六辊筒开棉机一>FA022型多仓混棉机>FA106型豪猪开棉机一>A）92型双棉箱给棉机>A）76型单打手成卷机>FA201B型梳棉机一>FA315型并条机俩道）~>FA458型粗纱机一>FA507型细纱机一>fo21C型络筒机向处，进行细致的检查，清除挂花，磨平毛刺，保证输棉时气流畅通、给棉均匀。对剥棉刀、尘棒、罗拉、输棉帘以及尘笼进行了砂光，确保表面光洁不挂花，原棉输送、转移顺畅。我们还对各处隔距进行精校，保证打手锋利，隔距正确。*后我们对多处光电、行程开关及自停装置进行了认真检查，确保灵敏完好。

　　成形变粗，原彩条布不能完全包覆，梳棉工序不能做到一个棉卷生产一桶生条。为此，我们将A076型单打手成卷机定长牙由原来的40齿减少为38齿，减少后棉卷计算长度为342m棉卷实际长度为355m正卷干重为15.8kg由于棉卷产量变化不大，清棉工序各机型开松、混和、除杂等工作负荷变化不大，但我们为了提高八）02型抓棉机运转效率，实现少抓、细抓、勤抓，特意将自动抓棉机刀片伸出肋条距离由4改为2mm使运转效率由88%提高到93%.我们在清棉工序严格实行“杂质早落、多落、少碎、多梳少打、充分混和”的原则，棉卷的伸长率、重量均匀度、正卷率均达到了公司要求。

　　22梳棉工序梳棉工序是纺纱流程的“心脏”，实行重定量必然会加梳棉各分梳元件的针面负荷。为确保棉网质量、生条结杂以及生条重不匀等质量指标稳定，必须保证梳棉工序的“五锋一正”，即锡林、道夫、盖板针布、刺辊齿条、固定盖板及预分梳板必须具有较好的锋利度、圆整度和光洁度，对纤维有足够的分梳力和穿透力。为确保各处隔距准确，我们加强平车和检查工作，修复和精校锡林、道夫、刺辊、给棉罗拉、剥棉罗拉、上下轧辊，保证其圆整度、平直度、同心度，确保工艺上车。我们还要求搭配好齿轮，减少机台振动，减少隔距走动，只有这样，在重定量条件下梳棉的分梳、除杂才会更充分，剥取、转移、成形才会更顺畅，质量才会更稳定。

　　5g/5m增加到24g/5m后，在纺纱器材不变的情况下，生条结杂由98粒/g上升到156粒/g棉网质量也难以达到要求。针对该问题，我们将锡林针布由AC2525X01550型改为AC2030X015401型，减小了针齿高度及针齿工作角，齿密达到了1075齿/（254mm）强了锡林与盖板间的梳理作用，42型改为MCH45P型，齿密达到450齿/（254mm）这种花纹型优质钢材盖板的针齿前稀后密，有利于对盖板与锡林间的纤维进行充分细致地分梳，有效排除棉结杂质和短绒，对降低生条棉结、杂质效果明显。道夫针布由AD4030X01890型改为AQ3830RX01880D型，齿密达到448齿八254mm）并且针布侧面有花纹，这样更利于棉网的剥取和转移。刺辊齿条由AT5610X05611型改为自锁式AT01005032VP型齿条，不仅齿密达到40齿八254mm）更能充分分梳较厚的棉层，而且自锁式齿条更具有抗挤压、抗冲击能力，设备安全系数更高。

　　采用新型前后固定盖板，将后面3根固定盖板选用BH140型，齿密为140齿八25能有效地对棉层进行预分梳，清除大的棉结杂质，更主要的是减轻了锡林盖板分梳区的针面负荷。前面3根固定盖板选用BQ20型，齿密为620齿八254mm）它能将经过锡林盖板分梳区梳理的棉层再次进行细致分梳，并通过机前棉网清洁器进一步排除杂质和短绒让棉网更清晰。经过以上分梳元件的优化配置后，梳棉棉网清晰度好，棉结、杂质下降到82粒/g生条重不匀稳定在28%左右，各项质量指标均达到要求。

　　23并粗工序为保证并条、粗纱工序条子重量准确、条干质量稳定，必须保证棉条在牵伸运动过程中有足够的握持力和牵伸力，这就要求我们在牵伸工艺上进行系统研究。我们对并粗工序的摇架进行逐台逐锭精校，并条前罗拉压力保证在333N以上，粗纱前胶辊双锭压力保证在176N左右。同时我们对并条胶辊、喇叭口、压力棒调节环、牵伸齿轮以及粗纱胶辊、喇叭口、集合器、隔距块、牵伸齿轮等均做了前期准备，以确保能生产出重量准确、条干良好、成形美观的粗纱。

　　针面更撼穿透力和分力。盖板针触trMmCk拉隔距为。篦真5为加强。牵伸区对纤维的etbookmark2我们在牵伸分配上也适当进行调整。将头并干定量由165g/5m大到23g/5m为避免堵喇叭口，我们将头并喇叭口直径由3 0mm增大到34mm为了让重定量棉条更好地牵伸伸直，我们将后区牵伸由1.9倍大到21倍，压力棒调节环直径为8mm在牵伸顺利的情况下，罗拉隔距仍然为5nX15mm将二并干定量由156g/5m大到22g/5m喇叭口直径由28mm大到32mm后区牵伸控制在1.2倍左右，罗控制力，二并压力棒调节环直径为7. 1mm前中后胶辊直径均选用385经试验，并条重量不匀率平均值为0 4g/10m大到6 8g10m喂入喇叭口径大为16mmx 4mm（宽X高）后区集合器口径大为12 X4mm（宽X高）前区集合器口径大为10X 4mm（宽X高）隔距块选用5 5mm后区牵伸选用1. 24倍。为避免细纱牵伸不开，粗纱捻系数控制在107左右，前胶辊直径在31mm以上，后胶辊直径在30以上。生产正常后测试，粗纱条干CV在5.5%左右，重量不匀率在09%左右，各项质量指标良好，为后工序产品质量奠定了良好的基础。

　　24细纱工序实行重定量、大牵伸工艺后，必须解决牵伸不开这一问题。要逐台逐锭校正摇架压力，前胶辊双锭压力必须保证在147N以上，前胶辊直径必须在29mm以上，还要适当大罗拉隔距，大后区牵伸倍数，以确保握持力与牵伸力的匹配。要加强细纱设备的基础工作，搞好日常检修，及时排除隐患。

　　4g/10m大到6 8g10m后，纺纯棉14 5e纱总牵伸在50倍左右，这就对设备、工艺及纺纱器材的配套使用提出了更高的要求。为了达到优质、高产、低耗的目的，我们采取了以下多方面措施。

　　优化细纱工艺。我们将细纱前胶辊直径调整到29mm以上，前罗拉双锭加压调整到147N罗拉隔距由原来的18 nX25mm调整为19mmX28mm后区牵伸由原1.17倍调整到1.25倍，前胶辊前冲4mm中铁辊由后移2mm调整为后移1mm优化细纱纺纱器材及专件。一是将原6833型上销改为RS6939S型细纱直板上销，主牵伸区变为曲线牵伸形式，缩短浮游区长度，有效控制浮游纤维变速点，加强对纤维的控制；二是采用新型曲面下销更换原曲面阶梯下销，减小了上托高度，缩短了浮游区，更好的稳定纤维变速运动，减小变速差异；三是采用耐磨性能良好的WRC965型铝衬套软弹性不处理胶辊；四是采用弹性好，变形小，握持性能隹抗静电性能优的LA-2型胶圈。

　　减少细纱毛羽。采用前胶辊前冲4mm缩小纺角区钢丝圈潘器隔距调整为」。

　　mm减少钢丝圈挂花。采用加工精度更高、使用周期更长的特制IG14054型高精度轴承钢钢领，采用走熟期短、耐磨度高、使用周期长、半圆截面形的BRACKER钢丝圈及超高耐磨的SB-9A型直径2.5mm小孔导纱钩。这一系列措施对减少细纱毛羽效果非常显著。

　　优化操作。由于粗纱产量加大，值车工换粗纱的次数减少，我们合理安排，将值车工原来换粗纱的时间用在做清洁、走巡回上。由于巡回清洁得到加强，成纱条干CV重量CV以及后工序的纱疵均达到了质量要求。

　　25络筒工序优化电清工艺，采取多倒筒、多对比、多研究、多试验的方法，做到该切除不保留，该保留不误切，重点加强对短粗节和长粗节的有效控制，追求用户质量和生产效率的平衡。另外，我们严格控制筒子外观成形和绞纱袋装质量，采取多检查、严考核，把好*后一关。筒捻工序配备Uti电清检测头，该设备对号数偏差较敏感，只要号数偏差参数设置合理，异号纱以及重量CV值较大的纱线均能报警清除。

　　3质量水平实行重定量、大牵伸工艺后，成纱质量得到稳定提高。经检测，c145e成纱质量指标：条干CV145%，细节11个/km粗节145个/km棉结282个/km毛羽指数H45条干CV值及毛羽均达到Uti001公报25%以上水平，满足了用户要求。

　　4相关工作41加强温湿度控制实施重定量、大牵伸纺纱工艺后，温湿度要勤观察、勤调节，以免造成梳棉生条结杂波动以及造成并条、粗纱、细纱牵伸不开现象而引起条干恶化。在清棉到络筒整个纺纱流程中，除粗纱和络筒应为吸湿状态外，其余均须为放湿状态。各处回潮率控制：原棉及棉卷8.0%~8.5%生条及半熟条、熟条7.0%粗纱6. 42加强运转管理强度大幅下降，但质量波动的几率也随之大。

　　这就需要加强运转管理，严格执行清洁周期，认真巡回，及时排除质量隐患，让设备、运转均在良性工作情况下进行。

　　5结束语生产实践证明，要取得重定量大牵伸工艺较好的实施效果，必须在设备状态、工艺配置及各项管理工作方面采取一系列调整和改进措施。通过开清棉整修输棉通道，提高抓棉机运转效率；梳棉优选分梳元件，提高梳理效果；并粗细工序整顿摇架状态，合理配置牵伸工艺；细纱优选上下销、胶辊胶圈、胶辊前冲量、钢领钢丝圈及导纱钩等纺纱专件；络筒优化电清参数，加强对长、短粗节的控制；加强温湿度及运转操作管理，*终使C14.e纱实施重定量大牵伸工艺后成纱质量稳定提高，达到了降低成本、提高效益的目的。在推行重定量大牵伸工艺方面虽有一定成效，但在器材的使用寿命、维护保养及使用周期上需要进一步去研究和完善，以期获得更好的效果。