产品设计与开发21精细化亚麻/帛混纺纱产品的开发袁志刚，刘月梅，秦文明，韩靖（河南豫北纺织有限责任公司，河南安阳455005）梳少打、低速度、大隔距、加大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数，选用适当的细纱钢领、钢丝、胶辊等纺专器材，设置合理的电子清纱器工艺参数等，达到了顺利纺纱，提高成纱质量的目的。

　　将亚麻进行精细化改性后，采用棉纺工艺设备纺纱，一方面可以提高产品档次，开发出传统亚麻纺纱方式无法生产的高比例精细化亚麻混纺纱线产品，另一方面可以降低成本使产品有很强的市场竞争力。本公司采用精细化亚麻与棉混纺，开发生产出14 /45亚麻/帛混纺纱。下面介绍其纺纱工艺过程。

　　1原料特征1精细化亚麻与普通短纺亚麻的差异亚麻单纤维较短，长度参差不齐，只能以束纤维状态下的工艺纤维作为纺织原料。因此传统纺纱方式都面临着纤维粗，长度短且离散性大，纤维刚性大，伸长小，强力低，易脆断，纤维间摩擦因数小，抱合力差等可纺性差的问题。精细化加工是针对亚麻纤维采用棉纺工艺时对纤维可纺性的要求而进行的，通过精细化加工，对亚麻纤维本身的理化性能得到改进，从亚麻工艺纤维的成分，纤维的细度、长度、断裂强度、可挠度等多方面提高纤维的可纺性和*终使用性能，如表1所示。

　　12与传统纺纱方式及其产品的差异传统的湿法亚麻纺纱工艺采用专门的麻纺设备，先将亚麻打成麻通过梳理、针梳、粗纱等工序制成粗纱，：2008-03-11进行纺纱。这种工艺很好地解决了亚麻纤维可纺性差的缺点，但工艺复杂，对设备的要求很高。同时由于湿法加工很难进行亚麻和其他纤维的混纺，对产品开发非常不利。

　　表1亚麻原料基本性能项目平均细度/平均长度/mm长度变异系数/%短绒率/%束纤维强度/cdtx1可挠度/精细化亚麻普通短纺亚麻普通亚麻短纺工艺一般采用棉纺的工艺设备，并采用与其他纤维混合投料的方式。但这种方式混纺比很难控制，亚麻纤维的制成率很低，其可纺纱线粗，一般可以稳定生产的都在389ex以下，且采用低比例混纺。本文叙述采用精细化亚麻原料，并对工艺进行了适当的调整，亚麻纤维单独梳理成条，在并条机上完成混合，很好地控制了纤维的混纺比和原料的制成率。因此。产品质量大幅度提高，在亚麻含量不少于55%的混纺比下可以正常纺148e少线，*高可纺到9.7ex13原棉的主要技术指标棉纤维长度、细度、品级、成熟度、短绒率与可纺性能和成纱质量有直接关系，应严格选用。配用原棉为管理碟纺-专（器材使fifa宄避dcoalElectrordcPublishing产。逆锯gSI田绒棉，成熟度i：1l84.ke7卿718rmi次伸出肋条峡66%左右并工参数如表她bookmark3主体长度29.12 m短绒率9. 7%含杂率096%. 2精细化亚麻棉混纺纱纺纱工艺21精细化亚麻预处理亚麻纤维在纺纱生产过程中，由于纤维之间以及纤维和机器零部件的摩擦而容易产生静电。纤维带有相同的电荷，同性相斥使纤维松散，异性相吸使纤维缠绕罗拉和胶辊。为了防止亚麻纤维在纺纱过程中产生静电，应使亚麻纤维有一定的回潮率。亚麻纤维比较脆硬，为了使其柔软，强其可纺性能，要使用柔软渗透剂对亚麻进行预处理。预处理方式是将油剂DHUO4与水按1 40的比例混合，均匀喷洒在亚麻纤维上，再用塑料布密封堆仓养生24h保证油剂均匀地渗透到纤维内部。从而有利于提高纤维的强力、柔软度以及抱合力，并保持较高的回潮率，控制加工过程中静电的产生。

　　2纺纱工艺流程根据精细化亚麻纤维与棉纤维的性能特点，对工艺进行了适当的调整，采用亚麻纤维单独梳理成条，在并条机上完成混合，很好地控制了纤维的混纺比和原料的制成率，其工艺流程如下。

　　A002A型自动抓棉机A）06B型自动混棉机A036C型梳针滚筒开棉机A）92A型双棉箱给棉机A）76C型单打手成卷机A1861型梳棉机A002A型自动抓棉机A006B型自动混棉机A034型六滚筒开棉机A336B型豪猪式开棉机―A）36C型梳针滚筒开棉机A）92A型双棉箱给棉机A）76C型单打手成卷机A186F型梳棉机棉条3各工序工艺配置与技术措施1开清棉工序采用“勤抓少抓，多松少打，多收少落，多混合少翻滚，低速度、大隔距、防黏连”的工艺原则。打手与给棉罗拉隔距要适当偏大，减少纤维损伤和短绒的产生，采取防黏措施，如采用防黏罗拉，加大紧压罗拉的压力，在成卷时加入5根粗纱分隔等。成卷后用塑料薄膜包覆，防止油剂和水分挥发。抓棉机打手转速为A336C型开棉机采用梳针打手，纤维损伤小，打手转速为420r/mi给棉罗拉与打手隔距12mA）76C型单打手成卷机综合打手转速为900r/min风扇转速为1260棉卷罗拉转速为12r/mn亚麻卷长度342m定量441g/m当相对湿度较大时，麻纤维强度高，在开清棉工序加工时不易损伤纤维，同时也可减少车间尘埃和飞花。清花工序相对湿度控制在70%左右。

　　32梳棉工序梳棉宜采用“重定量、低速度、快转移、小加压”的工艺原则，尽量减少断头，避免棉网出现云斑现象。降低锡林、刺辊和道夫速度，适当放大锡林与盖板间的隔距，减少纤维损伤；适当放大刺辊和锡林的速比，采用工作角较小的化纤针布，减少纤维沉淀，利于纤维转移；适当减小锡林和道夫间隔距，上下轧辊与小轧辊之间的加压尽量减小，在棉网不下坠的情况下，棉条的张力牵伸偏小掌握；力求减少纤维揉搓和棉结的产生，提高棉网质量。除尘刀低于车面4mm刀臂与机框水平间夹角90小漏底入口隔距放大为7mm减少可纺纤维散失。刺辊转速为850r/m锡林转速330r/mn道夫转速19r/mn盖板速度196n/min锡林~刺辊隔距015mm锡林~盖板五点隔距分别为0.230 20202023mm锡林~道夫隔距013mm张力牵伸1.371倍，生条定量23995g5m梳棉工序相对湿度控制在72%左右，不使棉网下坠造成断头。

　　33并条工序麻纤维中含有少量的胶质，使纤维具有较大的黏附性，易形成麻纤维束，因此并条工序的牵伸倍数不宜过大。宜采用“重加压、中定量、大隔距”的工艺原则。

　　采用三道并合工艺，以使纤维充分混合。压力适当加重，使握持力和牵伸力相适应，确保纤维在牵伸中稳定运动，以提高成纱条干水平。由于喂入头并的生条中纤维排列比较紊乱，头并采用适当偏大的后区牵伸倍数，以提高纤维平行伸直度，减少粗细节，改善条干均匀度。头道张力牵伸倍数偏大掌握，解决熟条发硬等问题；适当降低车速，可减少纤维缠绕罗拉和胶辊的现象。亚麻和棉两种生条在头并搭配混合，采用5根并合（3根亚麻条、2根棉条），能达到设计混纺比要求。

　　二并、三并均为6根并合。并条工序相对湿度控制在表2并条工序工艺参数项目并合数顺牵伸倍数/倍罗拉隔距/mm前罗拉转速/mn1头并二并三并34粗纱工序宜采用“重加压、大捻度、慢车速”的工艺原则。

　　在确保细纱工序能顺利牵伸的前提下，粗纱捻系数适当偏大，控制伸长率，减少意外伸长，以利于改善条干。

　　后区牵伸倍数偏小，前区牵伸倍数偏大设置，降低前罗拉速度，提高粗纱条干水平和成纱品质。粗纱工艺参数：粗纱定量4762glm罗拉隔距25/30罗拉18倍，后区牵伸1242倍，捻系数108前罗拉转速155粗纱工序相对湿度控制在68%左右。

　　35细纱工序精细化亚麻纤维中含有少量的超长纤维，在细纱工序加工过程中会产生出“硬头”现象，加断头。细纱工序宜采用“曼车速、小后区牵伸倍数、大后区罗拉隔距、小钳口隔距、中加压”的工艺原则，采用合适的捻度，适当的钢丝圈、钢领，硬度适中的前胶辊等，减少纱线毛羽，提高成纱质量。细纱工艺参数：罗拉隔距63倍，后区牵伸1.286倍，前罗拉转速110锭子转速9789r/mn捻系数420钳口规格30mmP1/23851型窄边钢领，钢丝圈RS6/0型，前胶辊选用邵尔A65度软弹性不处理铝衬胶辊，前冲4mm细纱工序相对湿度控制在65%左右。

　　36络筒工序严格控制电子清纱器的工艺参数，有效清除管纱中的有害纱疵，进一步提高成纱质量。使用钢质金属槽筒，适当降低槽筒速度，减小纱线张力。电子清纱器工艺参数设定为：短粗节截面量+190%，长度1.5m长粗节截面量+45%，长度40m长细节截面量一50%，长度30m槽筒直径825mm槽筒转速1440r/mn张力片规格4g保证纱线通道光洁，产品设计与开发23有利于减少筒纱毛羽。使用空气捻结器接头，避免硬结产生，防止织造中与邻纱摩擦造成断头。络筒工序相对湿度控制在77%左右。

　　4成纱质量采用上述工艺和技术措施生产的14精细化亚麻/帛混纺纱的质量基本满足要求，实测值与目标值的对比见表3表3 148ex55/45亚麻/棉混纺纱的质量指标项目目标值实测值条干CV%细节/个1粗节/个km1棉结/个km1断裂强度/CN.ex单强CV%质量CV/%质量偏差/% 5结语使用精细化亚麻纤维可改善亚麻的纺纱性能，提高成纱质量。亚麻在纺纱前应做好预处理，以加其柔软性，并具有一定的回潮率。

　　开清棉、梳棉、并条、粗纱、细纱、槽筒等工序应采用“多梳理、少打击、低速度、大隔距”的工艺原则和必要的技术措施。适当大头并后区牵伸倍数和粗纱捻系数，合理选用纺专器材和电子清纱器工艺参数，严格控制各工序的相对湿度。

　　8！ex55/45亚麻棉混纺纱成纱条干均勾，纱身光洁，强力较高，为市场提供了新产品。W