如何缓解用工荒？盛元化纤剑指“机器换人”。通过实施这一战略，盛元化纤不仅省下300个工人，节约1200多万元用工成本，还大幅度减少人工误差，提升产品品质，可以称之为“一举多得”。

　　“这一切，都源于公司引进了德国4套高端工业自动化设备。”盛元化纤相关人士介绍，这些设备具有卷绕自动落丝——中间立体仓储——检测——包装等全自动一体化功能，为中国首套应用在化纤行业的全过程智能化自动流水线系统，“一次性投资了2.53亿元，其中光用汇，就达到2579.3万美元。”

　　据了解，盛元化纤由荣盛集团建设，总投资达到23.46亿元，注册资金5.6亿元。项目启动于2010年，目前已建成聚合装置车间、纺丝车间、加弹车间及相应公用工程用房，并已具备年产40万吨聚酯和年产29万吨涤纶FDY丝及10万吨涤纶DTY丝的生产能力。

　　盛元化纤为何要花几亿元的巨资引入德国设备呢？“招工难、用工难、用工成本高，近些年来，都已成为制约企业发展的一大难题。”上述人士解释，但由于化纤生产是连续性的流水线工业化生产，从纺丝落筒到丝饼运输，从检验到中间储存及包装作业过程中，都存在劳动力密集和劳动强度较大的工序，“显然，这是一对矛盾。”

　　盛元化纤“机器换人”系统以工艺流程为路线，包括落筒机器人，自动输送挂丝车，自动检验、分等级，自动立体中间储存和智能化自动包装机器人等五大部分内容。沿着生产流程，让我们来看看新系统是如何起作用的。

　　盛元化纤新建纺丝生产线4套，共有1008个卷绕位，三班共需配备落丝工168余人；现在由悬挂式落筒机器人取代，则减少了这些工人。

　　接下来是输送。以前，需要大概35个工人，采用台车通过循环单轨道输送，而这一过程中，存在着刮擦等影响产品品质的因素；现在，由自动输送挂丝车取代，不仅用不到工人，还很大程度上降低了人身安全事故的发生。

　　从卷绕退下来的丝饼，由人工输送到检验区，地磅称重后人工检验，用工约10人；但现在采用自动检验，自动称重、检验，不仅省工，还提高检验精确度，确保出厂产品的品质。

　　之后的步骤是储存。一般，产品通过蓝色台车存在平衡间；而“机器换人”采用立体仓储的形式将所有丝饼进行集中储存，这样不仅可以对不同的批号按要求进行单独包装，节省空间，减少差错率，还可以按指令准确无误地对所需批号进行自由存取，实施了智能化处理。

　　*后一步是包装。人工对丝饼进行套袋、码层、捆带、缠绕、贴标签等一系列动作；采用智能化自动包装机器人后，可节约人工30人，而且实现了标准化和零差错率。

　　“设备全面运行后可减少40%的用工量。”上述人士说，据初步统计，这一系统总共能减少313个工人，以人工成本4万元/人每年计算，可节约成本1252万元/年。