纺纱线的细纱机或技术。

　　紧密纺纱线的形成原理简单地说就是在主牵伸区后增加纤维集聚区，牵伸不集聚，集聚不牵伸，纱条在被输送出原前钳口后有一定宽度，这个有一定宽度的纱条先被一定的集聚方式集聚成一条相当狭窄的须条，然后再被新增加的一对握持点握持输出，再被卷绕部件加捻，因为此时被加捻的须条已基本取消加捻三角区，因此纱线毛羽得以大幅度减少。目前集聚区的集聚形式主要有机械集聚和气动凝聚两大类。机械集聚是利用集束元件与须条边缘接触的侧向力将须条集聚，目前主要有沟槽式集聚、V型槽集聚，磁性喇叭口集聚等几种形式，如所示。

　　气动集聚气功集聚是利用透过凝聚元件的气流侧向的作用力将须条边缘往须条主体集聚，目前有刚性和柔性凝聚元件两类。

　　3.1国外紧密纺纱机的几种纺纱系统如所示，一共有四种形式。

　　表1各种1密纺纱机气动集聚系统的比较生产厂商意大利MARZOL1紧密纺装置型号纺纱系统类型集聚负压装置8锭/组6锭/组4锭/组6锭/组须条集聚元件金属网眼大罗拉网圈组合小孔皮圈网圈下罗拉直径（mm>集聚元件传动方式主动被动负压装置集中吸风24锭/组集中吸风48锭/组吸分部位纺纱须条的下部纺纱须条的上部纺纱须条的下部须条集聚方式吸风斜槽和导流板吸风双斜槽吸风小孔和导流板吸风斜槽可拆装性用于细纱机的改造安装在细纱机RX240NEW以上五个企业的紧密纺纱机与传统的环锭纺细纱机结构大致相似，但是紧密纺纱机在原前输出罗拉后加了一套纤维凝聚装置，通过这套装置大度减小了加捻三角区，因而可以大幅度地减少毛羽，从凝聚元件结构上说，立达公司的凝聚元件与其他四家公司有较大区别，其他四家公司凝聚元件结构比较相似，但他们又都属于气动凝聚类型，从本质上说是一致的。

　　-EST紧密纺细纱机的结构特点近几年国内引进的紧密纺细纱机以立达公司、绪森公司的纺纱机居多，也有不少文章介绍他们的紧密纺凝聚系统的结构，但丰田公司的紧密纺纱机国内引进的较少，介绍丰田紧密纺纱机的文章也不多，丰田公司自己的宣传也很简单。

　　丰田紧密纺纱机凝聚部位整体示图主要是在原前罗拉前增加了一组凝聚组件、一个输出皮辊、一套负压吸风系统，共同组成一套凝聚系统。这凝聚系统通过过桥牙轮被原前罗拉被动传动，它的凝聚组件由带斜槽的导形管、输出罗拉、网格圈、端盖和前导杆组成，如所示：丰田紧密纺纱机凝聚组件分解示图这凝聚组件每4锭为一组，其中导形管上有4个25.6宽的凹形槽，形成网圈运行的轨道，每个凹槽中有一开口斜槽，靠近原罗拉处开口4mm，*下端开口1.5mm，斜槽逐渐变窄，形成V字形，整体向左偏斜，如所示。

　　丰田紧密纺纱机负压管V型槽示图开口斜槽的设计很讲究，也很重要。输出罗拉上有传动齿槽。网眼皮圈采用每平方厘米3000多个微空的网套，以保证吸口处有吸附力，而又不吸走纤维。前导竿上有一偏心重锤，对网眼皮圈施加一定的张力。增加的一个输出皮辊通过一个加压臂同原前皮辊连成一个整体，2锭一组。负压吸风系统每48锭为一大组，配有三个离心风机，风机装在车架上，通过塑料管与总吸风管相连，总吸风管装在与车架平行的位置，通过塑料管与每个凝聚单元相连，整个吸风配置还算比较整齐，且吸风效果稳定。整体上来说该机的凝聚系统还算紧凑。但是增加零部件仍然偏多，整个吸风系统，凝聚效果较好，成纱毛羽大幅减少，如所示。

　　但是受结构限制，须条在走出前钳口后，不能马上被收集，一定程度上影响了凝聚的效果。

　　在实际运转中，传动凝聚系统的一组齿轮处，因为暴露在环境中所以容易积花，应定时检，及时处理，在检时还要注意不要挤伤手指。该系统能比较简单地改装在RX240细纱机上，这无疑对原来就拥有RX240细纱机的企业是个不错的选择。

　　下面是两家企业在不同紧密纺纱机上生产的紧密纺纱线的数据和乌斯特公报关于紧密纺纱线的数据。

　　品种条干CV细节棉结毛羽//断裂强度强力CV伸长率环锭纺紧密纺环锭纺紧密纺环锭纺紧密纺环锭纺紧密纺环锭纺紧密纺表3传统环锭精梳纱与卡摩纺主要品质对比项目条干细节粗节棉结强力强力CV伸长率伸长CV 3mm以上毛羽数（根/10m）5以上毛羽数dlOm）传统纺符纱m纺传统纺筒纱m纺传统纺管纱片摩纺传统纺筒纱g摩纺传统纺管纱e摩纺传统纺筒纱技摩纺传统纺管纱摩纺传统纺筒纱片庵纺表3是国内某企业使用K44型卡摩纺细纱机与立达传统环锭纺细纱机纺制精梳纱的对比数据，采用同原料同粗纱纺制。

　　表4传统环锭纺与X密纺纱的比较品种细节粗节棉结3mm以上毛羽数（m/im）断裂强度强力CK伸长率环锭纺紧密纺环锭纺紧密纺-EST紧密纺细纱机与FA506普通环锭纺细纱机纺制的精梳纱的对比数据，采用同原料同粗纱纺制。

　　从上述表中可知，紧密纺成纱条干、强力、伸长及强力CV和伸长CV都优于传统环锭纱。

　　毛羽得到明显改善，越是长毛羽改善的椹度越大，特别是3mm以上的毛羽。越是号数细的纱线毛羽改善越明显。紧密纺纱线有关强伸性能和毛羽的改善为后工序的生产提供了很好的降低成本和提高质量的条件。强力高、强伸好、毛羽少，可以降低整经断头、提高整经效率；可以在保证经纱可纺性的前提下节约浆料；可以有效地提高织机效率；在使用高支纱时，甚至可以用紧密纺纱代替烧毛纱，大大降低生产成本；还可以弥补普通环锭纱在织物进行免烫整理时强力下降的弱点，适应织物的免烫整理；也可以提高针织机的效率，减少织物的起球。

　　目前在使用的紧密纺纱机，在提高纱线质量的同时，也存在一定的问铨。

　　皮辊磨损快，为了让纱条在凝聚槽内被顺利凝聚，紧密纺机缩小了导纱动程，如果凝聚槽上方开口是4mm，为了保证纱条在凝聚槽内，横动动程恐怕只能有2mm，这样纱线通道处的磨损比普通环锭纺明显要快。皮辊的研磨周期大概只能是原周期的一半。

　　网圈磨损快。现在使用的网格大概只能用4 ~6个月，且容易发生意外损坏，目前网格圈多数靠进口，价格较贵。

　　钢领、钢丝圈磨损快因为紧密纺纱线毛羽减少，纱线毛羽对钢领、钢丝圈的润滑作用减少，钢丝圈更容易被磨损，目前钢领、钢丝圈还是制约紧密纺纱机发挥速度优势的一个问题。Bracker公司已推出了适合紧密纺纱使用的钢领、钢丝圈，但效果如何还需要企业自己摸索，且价格较贵。

　　由于凝聚部位负压的存在，此部位很容易积聚脏花，在设备运行期间，每天都要对凝聚系统的罗拉皮辊，结合部进行清理。在巡回中要时刻注意发现凝聚部位，影响正常凝聚的情况，像凝聚槽处的积花、纱条跑出凝聚区、网格圈跑出轨道或损坏，大纱纸条盖住凝聚区等情况，像丰田RX240紧密纺纱机，还要注意检过桥齿轮处是否有影响质量的积花。网圈一般至少每两周要彻底清洁一次。扫车的周期也要缩短。以上这些清洁工作对企业来说都意味着要增加成本。

　　紧密纺纱对车间含尘的要求尤其高，尘杂容易吸附在网格圈格中、凝聚槽和负压管内，影响凝聚效果。这也相应的增加了费用。

　　6.4紧密纺纱对络筒工序提出了更高的要求因为紧密纺纱外部光洁，自由纤维少，对络筒工序接头中的破捻、加捻提出了更高要求，接头更容易被显现出来，接头的强力相对较低。还有成形更容易出现松芯筒纱。普通的捻接器为了适应紧密纺纱，一定要做出调整，*好改变捻接方式。紧密纺纱毛羽少，但是不等于没有毛羽，在络筒工序纱线毛羽肯定还要增加，所以为了获得真正的毛羽少的筒纱，企业还不得不再选购专门的络筒毛羽减少装置。

　　6.5紧密纺纱只能适合于有些织物虽然紧密纺纱毛羽少，面料感到滑爽，但没有普通环锭纱生产的面料手感柔软。

　　66紧密纺纱使纱线的有些弱点更容易显现出来由于紧密纺纱的毛羽少，小尺寸的粗细节也比较容易地被显现；在普通环锭纱中不会被抱怨的棉结在紧密纺纱中却往往面临索赔。由于纤维顺向度提高，较细的异色纤维往往更容易被发现。在实际生产中为了纺出高质量紧密纺纱，往往要提高原棉质量，想利用紧密纺强力高来降低配棉等级的想法是不可行的。

　　设备投人：以丰田RX240NEW-EST紧密纺细纱机为例，每台细纱机1008锭，价格21万美元（此价格会随日元兑美元汇率的波动而波动），汇率按人民币兑美元8.26：1计算，假设其他工序都与普通环锭纺一样，那么万锭紧密纺细纱机的价格就为1700万元，而购买国产万锭细纱机为620万元，每万锭则增加1000万元的投资。紧密纺装置以5年快速折旧计算年折旧费用。

　　紧密纺机的运行成本不同于普通环锭纺的方面主要考虑：凝聚吸风电机的能耗费用、凝聚器件的消耗费用和维护费用。以RX240NEW-EST细纱机为例，该机为千锭拥有吸风电机63个，每个0.2kW，吸风电机能耗万锭为120kWH，以电价0.55元/kWH、年工作330天，24h工作制计，吸风电机万锭年能耗费用为52万元。凝聚器件的消耗费用，以网格圈单价10元，使用寿命4个月计，万锭年消耗费用为30万元，其他费用以年消耗6万元估算，结果如下：表S各种紧密纺纱万锭年费用和吨纱年费用的对比品种万锭时产量（0万锭年产量（t）万锭年吸风电费（万元）万锭年耗材费用（万元）万锭年设备折旧费用（万元）万锭年费用总成本（万元）吨纱吸风电费（元）吨纱耗材费用（元）吨纱设备折旧费用（元）吨纱费用总成（元）以上还没有考虑纺紧密纺纱除细纱以外的工序的投人和清整洁的人力投人，以当前市场上棉纱售价来计算，生产紧密纺成本增加大约在8%~10%.如果采用国产紧密纺装置进行改造，据有的厂家计算，成本增加大约在5%以内。

　　据德国C.B.Caldnei公司的生产实践得出的结论是：紧密纺纱一般比传统环锭纱的生产费用要高9%~12%.也有的专家提出，综合考虑生产紧密纺成本应增加10%目前市场上紧密纺的售价比普通环锭纺高约8% ~20%，且增加幅度近几年来是呈现减小趋势。对于一个纺纱厂来说，生产紧密纺纱是看到了质量上的优势，但是从效益上来说，更大的是为后工序的成本降低提供了可能性。

　　紧密纺技术由于能大幅度地减小加捻三角区，确实能大幅度地减少纱线毛羽，同时也提高了纱线强力，改善了纱线质量，它适应了一部分高档产品对提高质量、降低成本的要求，也弥补了普通环锭纺纱线的一些不足，这项技术肯定会进一步发展下去。当前紧密纺纱技术的推广，面临着如何压缩投人成本，降低运行成本的问题，尤其国内的纺机企业应当大有作为。紧密纺纱机作为一个新型纺纱设备，正在逐渐走向成熟，但是想简单地通过更新设备，增加投资来提高质量、增加收益，往往收效不大。一个企业是否购买紧密纺纱机，*好是看*终产品或*终用户对纱线的要求，然后对从原料到*终产品做一个系统的考虑，再在自己的基础管理上下工夫，只有这样才能真正发挥紧密纺技术的优势。为企业效益锦上添花，为中国纺织做出贡献。