赛络纺加装压力棒隔距块的纺纱实践井小洼（河南开封元通纺织有限公司）络纺提高粗纱定量的条件下，通过采用异形曲面压力棒隔距块，适当减小粗纱捻系数，调整细纱隔距。加压、胶辊位置等工艺参数，较好地解决了因加装压力棒隔距块造成的细纱牵伸不开问题，改善了成纱质量，提高了粗纱机的供应能力，降低了生产成本。赛络纺加装压力棒隔距块使管纱3mm毛羽及A3级纱疵增加较多，有待进一步改进。

　　赛络纺是目前改善成纱质量比较有效的纺纱方法，因其可实施性强、技术要求低等特点，近年来一直是纺织企业进行技术改造的**方案。我公司自2006年采用赛络纺以来，生产品种很受客户欢迎，产品供不应求，但因在纺赛络纺时两根粗纱是同时喂入，若粗纱定量过大，受细纱机牵伸能力的限制，成纱质量将明显恶化，所以，粗纱定量必须偏小掌握，这在一定程度上影响了粗纱机的生产能力，造成粗纱供应脱节，成为影响生产正常进行的瓶颈问题。为此，我们决定适当加大粗纱定量，保证生产供应，并进行工艺改进。作为技术措施之一，在细纱机前牵伸区加装压力棒隔距块以保证产品质量稳定。

　　1压力棒隔距块类型的选择细纱前区压力棒是近些年来对改善成纱质量效果比较明显的纺纱器材，加装前区压力棒后，细纱前牵伸区浮游区长度缩短，加强了对浮游纤维的控制，从而能有效地提高成纱质量。目前细纱前区压力棒隔距块主要有两种：一种为直径3mm的圆柱形，另一种是类似三角形的异形曲面压力棒，后者为前者的改良型。为了比较两种压力棒隔距块的使用效果，我们在纺C208e少的机台上进行了小面积试生产，加装压力棒隔距块前后成纱质量对比见表1通过对比表1数据可知：细纱机前区加装压力棒隔距块后成纱质量指标明显改善。异形曲面压力棒条干CV直下降了1.16个百分点，粗细节明显改善，千米棉结下降了41%.通过1个月的上机试用，发现在同样的工艺条件下，圆柱形压力棒隔距块机台存在粗纱易上翻、压力棒处易积花等问题，异形曲面压力棒因压力棒截面为近似水滴形，粗纱须条经过压力棒时因受到一向下力的作用避免了须条上翻，但有个别锭子存在牵伸不开现象。经过锭子整修后，牵伸不开现象基本上都能得到消除。根据成纱质量及试生产情况我们选用了异形曲面形压力棒隔距块。

　　表1压力棒隔距块加装前后成纱质量对比压力棒类型条干（V/%细节/个。m粗节/个。

　　棉结/个无圆柱形异形曲面形2粗纱定量和系数的选用粗纱定量是决定粗纱机生产能力的主要工艺参数，粗纱定量越大粗纱机单产越高，但是在实际生产中粗纱定量的确定必须同时考虑细纱机的牵伸能力。一般情况下细纱机的牵伸倍数都在50倍以下，纺赛络纺中细特纱时只有选用较小的粗纱定量，才能使细纱机的牵伸倍数在50倍以下，保证成纱质量达到公司内控的质量标准。在细纱机前区加装压力棒隔距块后，加强了前牵伸区对纤维的控制，减小了浮游区长度，在一定程度上提高了细纱机的牵伸能力。粗纱定量加大后，细纱机的总牵伸倍数增加幅度较大。为保证细纱机的牵伸倍数不超出其牵伸能力允许的范围，成纱质量达到要求，我们在C20.8e赛络纺机台上采用3. 25mm异形曲面压力棒隔距块，对不同定量的粗纱进行了小面积工艺试验，试验结果见表2表2不同粗纱定量成纱质量对比粗纱定量/g（10m）1细纱总牵伸/倍条干CV/%细节/个。m粗节/个。1棉结/个条干〔V%从表2对比结果可以看出，粗纱定量由2g/10m成纱的质量指标恶化明显，粗纱定量6.2g/10m比45g/10m时成纱条干恶化了1.39个百分点，成纱千米粗节和棉结都恶化了约50%.粗纱定量取5.8g/10m时，既确保了生产供应，又使成纱质量基本达到了公司内控的质量标准。

　　粗纱捻系数不仅对成纱质量有较大影响，同时也对粗纱机的生产效率有一定影响。适当增加粗纱捻系数，粗纱机机前断头减小，生产效率提高。但如果捻系数过大，在同样的锭速下，粗纱机前罗拉速度降低，产量下降，也会造成细纱机出现牵伸不开的现象，车间生产不正常。粗纱捻系数偏小时，粗纱机机前断头较多，锭速也难以提高，定量为5.8g/10m的情况下，粗纱捻系数确定为3使用压力棒隔距块的工艺优化31罗拉隔距及胶辊位置的调整在细纱机前区加装压力棒隔距块后，上销形成的附加摩擦力界向前延伸，增强了对浮游纤维的控制，使浮游区缩小，牵伸力增大。为保证正常牵伸，防止出现牵伸不开现象，我们将前罗拉至摇架握持杆间的隔距由176. 5mm增加到177mm罗拉隔距由17.5nX25mm调整为18mmX25mm后又将后区隔距放大为32mm前胶辊前冲由3mm增大为4mm上销后移，使其距前罗上调整，减小了中档摇架压力，前胶辊压力也有所增加，缓解了牵伸力过大和握持力不足的矛盾，减少了牵伸不开现象的发生。前胶辊前冲量增加后加捻三角区减小，对降低细纱断头也十分有利。后区罗拉隔距增大，后区罗拉握持距增大，配合适当的后区牵伸倍数更能适应粗纱重定量、大捻系数、小细纱后区牵伸的工艺要求，对降低成纱条干c和千米粗细节有利。后区罗拉隔距增大后，后胶辊位置按理论计算应在摇架122刻度处。但经测试后胶辊压力值过大，致使前胶辊压力减小，牵伸不开锭子较多。后胶辊后移至124刻度处后，后胶辊压力值下降，同时后胶辊后移量增加后，粗纱在后罗拉包围弧度增大，更能体现出V形牵伸的的工艺优势，牵伸不开现象也有所减少。

　　32摇架压力的调整粗纱定量加大、细纱前区加装压力棒隔距块后，由于牵伸力增加，为缓解牵伸力过大握持力不足的矛盾应适当加大摇架压力，同时还应注重前胶辊、上销、后胶辊压力的合理分布。前胶辊压力由160N增加到190N以增加前钳口对纤维的握持力，上销压力除使中上罗拉形成对后区牵伸的握持力外，还必须保证上下胶圈能正常运行。如果压力不足，会使上下胶圈滑溜率增大，造成后区牵伸不稳定，影响成纱质量；如上销压力过大，会造成前胶辊压力减小，使前钳口产生的握持力小于牵伸力，造成大面积牵伸不开。前胶辊压力增加后，上销压力由120N增加到150N后胶辊压力由140N增加至170N另外加装压力棒隔距块后必须保证锭间摇架压力一致，应定期校调压力，为不影响相邻锭摇架压力，不允许单锭调整压力。

　　33后区牵伸倍数选择后区牵伸倍数对成纱质量有较大影响，一般都选择在1.3倍以内。因后区为简单的罗拉牵伸，后区牵伸倍数过大会使成纱质量恶化；后区牵伸倍数过小，粗纱上的捻回在后区退解较少，进入前牵伸区的粗纱须条上的捻回数较多，容易造成牵伸力过大而牵伸不开。为合理选择细纱后区牵伸倍数，我们对不同的后区牵伸倍数进行了工艺试验，结果见表3.表3不同后区牵伸倍数成纱质量情况对比后区牵伸倍条干C/%细节个。km粗节个。km棉结/个。1千锭时牵伸不开数个善，工艺调整取得了较好的纺纱效果。

　　175倍时成纱质量情况*好，但是机台牵伸不开现象严重。经观察牵伸不开锭子不固定，随机性较强，消除难度较大。后区牵伸调整到1.214倍时，成纱质量无明显恶化，牵伸不开现象也明显减少，且通过单锭调整后基本上都能得以消除。后区牵伸倍数继续增大，成纱质量指标明显恶化，故细纱后区牵伸倍数*终确定为1.表4工艺调整前后成纱质量对比项目条干细节CV/%个粗节棉结216e周整前216e周整后3tx周整前3eg周整后4加装压力棒隔距块后的纺纱效果通过以上工艺优化调整，牵伸不开现象基本消除，成纱质量也明显提高，工艺调整前后成纱质量对比情况见表4从表4数据可以看出，工艺调整后，两个品种的条干CV值和常发性纱疵都得到较明显的改5加装压力棒隔距块后存在的问题增加粗纱定量并加装压力棒隔距块后，由于压力棒对须条产生一个向下的压力导致须条宽度增加，再加上纺赛络纺时是两根粗纱同时喂入，在前牵伸区因压力棒对须条的下压作用须条宽度增纺股线效果稍差；同时由于须条宽度增大，增加了加捻三角区的宽度，加捻三角区变大，成纱毛羽有恶化趋势。经对比测试，加装压力棒隔距块后管纱总毛羽数由89.7根/m增加到1063根/m其中3毛羽由1.9根/m增加到2.7根/m增长幅度较大。

　　加装压力棒隔距块后成纱十万米纱疵增加，通过USIERQUANUM2电子清纱器的统计数据看主要是A3级纱疵增长较多。

　　6结论（1）在赛络纺前牵伸区加装压力棒隔距块能够在较大的粗纱定量下使成纱质量得到改善，从而提高粗纱机的供应能力，降低生产成本。

　　（2纱前区加装压力棒隔距块后存在牵伸不开现象，通过适当放大罗拉隔距、合理调整胶辊和上销位置、增加摇架压力、增加后区牵伸倍数等方法基本上都能消除。

　　（3）在赛络纺前牵伸区加装压力棒隔距块后，管纱3mm毛羽及A3级纱疵增加较多，有待进一步通过工艺优化加以改进。