Outlast改性粘胶纤维混纺纱的开发蒋跃东曹德进（江苏泰达纺织有限公司）进行预处理，合理选择生产工艺流程，优选各道工艺参数配置，有针对性地选配相关器材，络筒工序重点调节好捻接参数，保证捻接质量，*终成功纺制出Outlast改性粘胶纤维/精梳棉60/40 9.7tex纱，其成纱质量满足了使用要求。

　　在行业竞争日益激烈的形势下，为适应市场的需要，不断加大开发新产品的投入力度，自2011年下半年，我们公司开始开发由美国杜邦公司生产的Outlast改性粘胶纤维（以下简称Outlast纤维）品种。Outlast纤维中含有中空微胶囊热敏相变材料，是一种具有温度调节功能的新型智能纤维。经过公司研发中心和试验车间的共同努力，我们重点在提高纤维的适纺性、控制好产品质量的同时，特别注意减少对微胶囊的损伤，并根据终端用户的质量要求，*终开发出Outlast纤维/精梳棉60/409.7tex纱，其成纱质量满足了使用要求。现对该产品的开发过程进行介绍。

　　1原料性能由于Outlast纤维具有中空的特点，纤维较粗，细度1.7dtex，纤维实际长度40mm，断裂强度19.8cN/tex，回潮率11.0%.采用新疆137长绒棉，马克隆值3.7 ~4.0，断裂比强度36cN/tex左右，回潮率7.2%. 2原料的试纺及预处理Outlast纤维是一种新型调温纤维，由于我们公司第次选用该纤维开发新产品，对它的适纺性能缺乏认识。我们经小量试纺发现，由于该纤维较粗，表面基本无卷曲，纤维之间抱合力差，清棉工序无法正常成卷。采取辅助措施后，虽然能够成卷，但梳棉生产时也因棉网下坠严重而无法出条。因此，我们采用多种方案进行试纺，通过对比适纺性能和生条质量指标，*终从保证正常生产、稳定质量、保证配比的角度优选确定出生产方案：先用1.5%防滑剂和1.5%水的混合液喷洒Outlast纤维，平衡24h后成包；将Outlast纤维和精梳棉条按80：20的比例装入圆盘进行混和生产，再在并条工序根据Outlast纤维和精梳棉60：40的比例要求混并。

　　YQ-00C型异纤+A076F型成卷机3生产工艺流程在生产工艺流程的选定方面，我们重点考虑了以下几个因素：Outlast纤维较粗，卷曲少，抱合力差，强度低，不能过分打击，纤维蓬松性差，气流不易输送；为保证成纱强力，要求选定的长绒棉纤维细度偏细，减少打击以避免纤维损伤；因纱号细，产量低，无需高速高产。综合以上考虑，我们没有选择清梳联流程，而使用国产传统清棉和梳棉流程，具体的工艺流程如下。

　　开棉机一FA106型开棉机-分拣机一SFA161型棉箱-A186D型梳棉机一FA306型并条机- A191B型条卷机一4201C型精梳机抓棉机一4006B型混棉机一A036C型开棉机4092A型给棉箱一A076E型成卷机一、A186D型梳棉机（精梳棉条）（Outlast纤维精梳棉混和生条）型并条机（两道）一FA458型粗纱机EM128K型细纱机一No21C型络筒机4各工序主要技术措施长绒棉精梳条采用常规工艺生产即可，不再阐述，以下针对Outlast纤维介绍生产技术。

　　4.1清棉工序棉条，为保证配比，正常抓取，我们设计了一个简易条子扯断装置。将精梳条扯成20cm左右的条子，并控制质量成包，与喷洒防滑剂后成包的Outlast纤维原料按比例均匀排入圆盘中，做好棉包顶部平整工作。控制抓包机的运转率在90%左右，做到“勤抓、少抓、精细抓取”使两种纤维均匀混和。为提高棉卷结构的紧密性，在成卷机紧压罗拉处间隔放入4根粗纱，以保证棉卷退绕时结构良好。

　　4.2梳棉工序梳棉工序控制的重点首先是要能正常生产，其次要减少纤维损伤。因Outlast纤维的长度比常规粘胶纤维长，经过试验优选，我们将给棉板垫高了5mm，以加大分梳面长度，减少纤维损伤。

　　同时调整小漏底工艺，对托持面缩短之后造成的落棉增加进行修正。刺辊速度由870r/min降到820r/min，以减轻刺辊对纤维的损伤。因Outlast纤维抱合力差，虽然对其进行了纺前预处理，并以一定比例精梳棉条混纺改善了适纺性能，但生产中仍然出现落网现象。为此，我们尝试采用AD4030RX02090P型带沟槽道夫针布，结果明显改善了梳棉落网现象，使梳棉生产正常。

　　4.3并条工序考虑到Outlast纤维抱合力较差，我们通过控制精梳棉预并条定量来保证两种混纺纤维的混纺比，并采用两道混并以保证既达到相应的混和效果，又不会使熟条过烂。工艺上考虑到两种纤维的长度、整齐度均较好，为减轻对微胶囊的损伤，适当降低胶辊压力，罗拉中心距均比生产常规粘胶时放大3mm，熟条定量加大2g/5m，即18.5g/5m，有益于提高纤维抱合力。

　　4.4粗纱工序粗纱工序同样要考虑既保证正常牵伸，又能降低摇架压力对微胶囊的损伤，前区罗拉中心距加大2mm，中后区罗拉中心距加大3mm，摇架压力在原有基础上降低一档。由于纤维抱合力较差，粗纱捻系数提高到90 ~95，以防止后道退绕产生意外伸长，粗纱定量4.5g/10m，锭速不宜超4.5细纱工序细纱工序在常规粘胶纤维纺纱工艺的基础上，前区罗拉中心距加大2mm，后区罗拉中心距加大4mm，降低气动摇架压力，使实测双锭前罗拉压力由157N~167N锭降低到137N~147N.为保证成纱条干，生产机台全部配用进口INARCO邵尔A63度胶辊。因Outlast纤维抱合力较差，为有效降低断头，并稳定成纱毛羽，选用直径38mm的高精度轴承钢钢领和“金猫”牌蓝宝石钢丝圈。细纱锭速宜在14500r/min左右，实测千锭时断头不超过12根。主要成纱质量指标：重量CV1.5%，条干CV14.2%，条干CVb2.5%，细节8个/km，粗节26个/km，棉结67个/km，平均强力146cN，单强CV 10.2%，捻度135捻/10cm，毛羽指数H4.1左右。其成纱质量均达到了用户的要求。

　　4.6络筒工序因Outlast纤维抱合力差，加之喷气织机的车速较高，整经百根万米断头要求低于0. 7根，因此细纱捻系数设计到420.调整好捻接参数以保证纱线的捻接强力是络筒生产控制的重点。根据N21C型络筒机的捻接特点，经过反复试验，我们将捻接器的解捻管逆时针方向旋转5，同时适当加大捻接长度，由常规Ln4调整Ln3，加捻时间由0.12S提高到0.14s.工艺调整后，捻接结头外观紧密均匀，捻接强力达到了使用要求。络筒速度降到800m/min，络纱张力设计为60cN，尽量保持原纱强力。因*终成品需刷毛处理，清纱参数设计在满足用户要求的前提下偏松掌握，尽量减少切割，减少结头数。

　　5结束语由于Outlast纤维细度粗、表面光滑，适纺性能差，加之原料价格高，而用户对产品质量及制成率要求又很高，因此生产之前要做好对原料的预处理，清棉工序贯彻轻打少落的原则，工艺设计上需特别注意减少对微胶囊的损伤，优选钢领钢丝圈配置，控制好各道工序的车速和温湿度以保证生产的顺利进行，加强运转管理以减少各类回花的产生，提高制成率，保证混纺比。络筒工序重点调节好捻接参数，提高捻接强力。