技术专论紧密纺纱生产的工艺研究与实践刘必英（江苏悦达纺织集团有限公司）数进行了工艺试验研究，并对多个品种紧密纺纱与普通环锭纺成纱质量进行了对比，指出：紧密纺比环锭纺具有明显的技术和质量优势，通过正确选配原料、控制精梳条短绒含量、合理选择粗纱定量和捻系数、优选网格圈目数、须条喂入位置以及细纱罗拉隔距、钳口规格、粗纱捻系数等工艺参数，可使紧密纺质量得到稳定和提高。

　　根据市场发展需要，我公司在DM129型细纱机上配备了德国绪森Ete紧密纺装置，主要生产145ex以下的精梳紧密纺纱线。通过近年来的工艺研究与使用实践，积累了一定的紧密纺生产经验，产品质量稳步提高，所生产的各类品种均得到市场的认可，现就紧密纺生产过程中摸索的一些技术问题进行分析探讨。

　　1原料性能对紧密纺纱质量的影响以C11.7ex为例，3种不同配棉方案纺纱质量对比见表1表1 3种配棉方案纺纱质量对比配棉纺纱一致马克上半部平均短绒率条干千米细节千米粗节千米棉结毛羽~3mm毛羽强力强力方案性系数隆值长度/mm /个根。

　　注：原棉性能为HV1检验数据。

　　由试验数据可以看出，配棉方案1纺纱一致性系数较高，马克隆值较优，长度较长，所纺纱条），女，高级工程师，盐城，224055：2008-12-12干CV千米细节、粗节和棉结数较少，强力较高，但成纱毛羽较差。从三个方案比较看，成纱毛羽H值和3mm毛羽根数随着配棉短绒率的减少而降低。因此，选择纺纱一致性系数较高、马克隆值较优、长度较长、短绒率较低的配棉对提高紧密纱的质量有利。实际生产中可根据用户质量要求，在棉花指标选择上有所侧重。

　　2半制品质量对紧密纺成纱质量的影响21精梳条短域含量对成纱质量的影响精梳条中的短绒含量对后道牵伸过程中纤维运动的一致性、紧密纺装置对须条的集聚效果等具有一定的影响，表2为精梳条不同短绒含量情况下cm.ea种成纱质量对比情况。

　　从表2可以看出，随着精梳条中短绒含量的加，C11.7，纱的条干CV千米粗节均有加的趋势；毛羽H值虽没有明显的区别，但各长度段的毛羽根数特别是3毛羽根数随精梳条中短绒率的长而有加的趋势；平均强力3种情况无明显区别，但*低强力随着精梳条中短绒率的加而有明显下降。在纺纱过程中，除了做好精梳工序排除短绒的工作以外，还要严格控制开清棉、梳棉工序的短绒量，为精梳排除短绒创造较好条件，从而减少产生成纱疵点的机会、减少毛羽和弱环。

　　表2精梳条短绒率对成纱质量的影响精梳条短绒率/%条干千米细节/个千米粗节/个千米棉结/个毛羽3mm毛羽强力/N强力*低强力/N注：精梳条短绒率为AFSS测试指标（小于16mm）。

　　22不同粗纱定量和捻系数对紧密纺纱质量的生产C14.6e纱时，采用不同粗纱定量与影响粗纱捻系数时，成纱质量对比情况见表3表3不同粗纱定量与粗纱捻系数成纱质量对比试验方案粗纱定量/g（10m）1粗纱捻系数条干千米细节/个千米粗节/个千米棉结/个毛羽3mm毛羽强力从表3可以看出，当采用较大的粗纱定量与捻系数时，成纱条干CV值较低，但成纱千米粗节、千米棉结及毛羽较多；当采用较轻的粗纱定量与较大的捻系数时，成纱千米棉结、毛羽H较低，3mm毛羽根数较少。

　　加粗纱定量对改善条干水平有一定的好处，同时可降低企业的运行成本，但对紧密纺而言，成纱的*大优势在于毛羽少，因此宜采用较轻的粗纱定量，较大的粗纱捻系数。

　　3细纱工艺对成纱质量的影响31网格圈目数对成纱质量的影响Et紧密纺装置在前罗拉输出钳口处加装了一表面呈帘状的闭口下胶圈（即网格圈）和一直径略大于前上胶辊的上胶辊共同组成纤维的集聚区。

　　该上胶辊由前上胶辊通过齿轮传动，由于其直径略大于前上胶辊，故两者之间存在着微小的张力牵伸，使处于其间的须条始终处于张紧状态。

　　而网格圈则套在一根管状的吸管（即异形管）上，异形管中的负压，将由前罗拉钳口输送出的须条，紧密吸附在网格圈上，由于纺纱的号数不同，单纱的纤维根数也不一样，在网格圈上要求的气流吸附力也不一样，需要通过调整负压和流量以达到*佳的凝聚效果。当系统负压一定时，网格圈的目数不同，则流量不同，凝聚效果必定有差异。

　　C9.7、C14.6e不同网格圈目数成纱质量对比见表4从对比数据可以看出，当网格圈目数较多时，成纱条干、千米粗节变化不大，但千米细节、毛羽H值及3mm毛羽根数都有所降低。

　　因此选用较大目数的网格圈有利于降低成纱细节和改善毛羽。

　　表4不同网格圈目数成纱质量对比品种网格密度/目。m2条干CV条干cv千米细节/个千米粗节/个千米棉结/个毛羽H 3mm毛羽根。m 32须条喂入吸风槽位置对成纱质量的影响支撑网格圈的异形管上开有一狭小的吸风斜槽，其长度是从前罗拉钳口处开始，到添加的网格圈与上胶辊的钳口线上止，这样就使得从前罗拉钳口输出的须条呈压缩条状，延着网格圈表面的斜形路线，到达纤维集聚区的钳口线，从而实现了表5采用不同须条喂入位置时成纱质量对比消灭纺纱加捻三角区的目的。

　　吸风槽具有一定的宽度，须条从吸风槽始点位置的喂入位置不同，负压气流对须条的集聚效果也不同，3个品种在采用不同须条喂入位置的时成纱质量对比情况见表5品种须条喂入位置条干CV条干（V，千米细节/个千米粗节/个千米棉结/个毛羽H 3mm毛羽根。m须条在中间须条在边缘须条在中间须条在边缘须条在中间须条在边缘从表5对比可以看出，当采用不同的须条喂入位置时，常规的一些质量指标无明显的差异，但毛羽指标有较大的差异。采用须条在边缘喂入时，毛羽H直及3mm毛羽根数减少较多。同时可以看出，随着纱号的变粗，两个喂入位置比较，毛羽减少的幅度急剧下降，这应与喂入须条的宽度有关，由于纱号粗时，采用较大的粗纱定量，喂入须条的宽度较宽，而吸风槽的宽度是有限的，因而改变喂入位置时，吸风槽中的负压对须条的集表6采用不同的罗拉输出速度成纱质量对比聚效果差异也不会很大。实际生产中要结合粗纱定量、品种号数及质量要求，调整恰当的须条喂入位置。

　　33不同的罗拉输出速度对紧密纺纱质量的影响当改变前罗拉速度时，须条在异形管的吸风槽通过的时间也在改变，理论上讲，吸风槽负压对须条的集聚作用也应有区别，采用不同的罗拉输出速度时，C9.7、C11.7和C14.6的成纱质量对比情况见表6品种输出速度条干CV千米细节/个千米粗节/个千米棉结个毛羽H 3mm毛羽根。m 7ex纱时，随着输出速度的下降，成纱各项指标无论是条干水平、千米疵点数量还是毛羽各项指标都有明显好转；纺7ex纱时，当输出速度为13各项质量指标均差于其他两档速度时的质量指标，当速度分别为12时，成纱各项指标水平接近；而当纺C14.6ex纱时，输出速度变化时，各项指标变化不明显。这说明纱号较细时，成纱质量对输出速度的变化较为敏感。纺C11. 7e以下纱号时宜采用较低的速度。

　　表7C117ex〗因素3水平正交试验结果34不同的工艺组合对紧密纺质量的影响为更好地选择工艺参数，达到较优的工艺组合，我们在C11.7tx品种上进行了粗纱捻系数、细纱后罗拉隔距、细纱钳口隔距3因素3水平正交试验，试验结果见表7试验罗拉隔距隔距块规格粗纱捻条干〔V条干（V，千米细节千米粗节千米棉结毛羽H序号系数/个对正交试验结果采用极差分析法（计算从略）以毛羽H为主要考虑指标时，较优工艺组合为：罗拉隔距18nX35mm钳口隔距30mm粗纱捻系数115以条干CV为主要考虑指标时，较优工艺组合为：罗拉隔距18mmX33mm钳口隔距275mm粗纱捻系数123由于罗拉隔距各水平间毛羽指标的极差很小，粗纱捻系数115与123时的水平和相差也较小，故以毛羽H为主，兼顾条干CV较优的工艺组合为：罗拉隔距18mm表8紧密纺与普通环锭纺质量对比33mm钳口隔距3. 0mm粗纱捻系数115生产中应根据实际需求，有所侧重地进行工艺设计，以满足客户的质量需求。

　　4紧密纺纱与普通环锭纺纱质量对比分析几年来，我公司生产了多个品种的紧密纺纱线品种，其中几个有代表性的品种与普通环锭纺质量对比情况见表8品种纺纱条干〔V条干CV千米细节千米粗节千米棉结毛羽3mm毛羽强力强力CV类型/个紧密纺普通环锭纺紧密纺普通环锭纺紧密纺普通环锭纺紧密纺普通环锭纺从表8可以清楚地看到，紧密纺纱较普通环锭纺纱的优势主要表现为以下几点：146蜉18.2ex4个品种中3mm毛羽根数减少幅度分别为79. 18.2tx4个品种中，紧密纺纱较普通环锭纺纱的强力提高幅度分别为8.（3）条干CV值降低，常发性疵点减少。7.3 18.2ex4个品种中，条干CV分别下降。

　　80.49、0.4和0.4个百分点；各类常发性疵点也不同程度地减少。

　　另外，采用紧密纺纱可以适当降低捻度，从而提高纺纱速度和生产效率，成纱风格也更柔软；紧密纺中的负压系统能减少生产车间的飞花，有利于清洁生产；紧密纺纱强力高、均匀度好，可以降低后工序断头率，提高劳动生产效率；紧密纺纱毛羽大幅度减少，可以降低上浆率，减少浆料消耗；可取消印染工序中的烧毛工序，节约能源；在印染时可降低染料消耗，减少色差，使色彩更均匀；用紧密纺纱织出的织物外观光洁、平整，品质得到提高。

　　5结语紧密纺纱可较大幅度地降低成纱毛羽、改善条干、提高强力，与普通环锭纺纱相比具有明显的技术和质量优势。随着紧密纺装置的不断完善和技术的日趋成熟，在高档细号高密织物的生产中将会发挥越来越大的作用，并占有更多的市场份额。

　　生产高质量的紧密纺纱线不仅需要配置高性能的紧密纺装置，还依赖于扎实的设备基础，细致、规范的运转管理，严密的质量管理与周到科学的工艺管理。应从原料选配、半成品质量与工艺、紧密纺专件及细纱有关工艺参数配置进行深入细致的工艺试验研究，找出工艺优化方案；同时，必须强化设备维护和保养工作，降低关键器材的使用成本解决好网格圈的嵌花、成纱机械波、锭间质量差异等质量问题，才能充分发挥紧密纺装置的效能。