赛络纺亚麻棉混纺纱的生产实践王章凯李朝辉李仁充汪仁川（湖北天化麻业股份有限公司）改造、合理选配原料，开清棉及梳棉合理配置定量、速度，隔距等工艺参数；精梳选择较稀梳针密度，控制落棉率，提高梳理质量；粗纱采用较重定量和较大捻系数；细纱正确选用后区罗拉隔距及牵伸倍数，优选喇叭口中心距。

　　结果成功纺制出亚麻/棉55/45 19.6tex精梳混纺赛络纱，成纱质量满足了使用要求。

　　赛络纺是20世纪70年代中期，由澳大利亚联邦科学与工业研究院（CSIRO）和国际羊毛局共同开发而成的。由于赛络纺成纱结构特殊，强力高，条干好，毛羽较少，抗耐磨性能好，起球少，手感柔软光滑，具有股线的特点；用赛络纺纱织成的织物表面清晰，硬挺度好，有骨质感但又不失柔软性能，布面毛羽少，因而受到用户的青睐。赛络纺*初应用于毛纺行业，而现在已被棉、麻、毛、化纤等纺纱企业广范应用。我们开发试纺了亚麻/棉55/45 19.6tex精梳混纺赛络纱，并取得了满意的效果。

　　1赛络纺纱的工艺原理及其特点赛络纺纱技术是将两根具有一定间距的粗纱平行喂人到细纱机牵伸区后，经牵伸由前罗拉输出，形成“两小一大”三个加捻三角区，并汇集成一根单纱，合并加捻卷绕到纱管上，锭子和钢丝圈的回转给纱线加捻，捻度自下而上地传递至前罗拉握持处，从而纺制成纱线。由于赛络纺纱为两根粗纱同时被牵伸后加捻合并为一根纱线，因此有一定的并合作用，两根须条相互弥补，对改善粗节、细节、条干有一定的作用；同时，两根被牵伸后的须条在加捻过程中，单根须条加上少许捻度后，再相互为中心加捻并合为一根赛络纱，这样将单根须条上的毛羽包卷进纱线中，进而改善了成纱毛羽；因赛络纺纱为两根须条先加上少许捻度后再经加捻成纱，具有股线的特点，纤维排列有规律，使强力得到提高。

　　2设备改造为了实现赛络纺纱，只需对细纱机进行简单的改造即可。改造部位为纱架与喇叭口，因原吊锭为420个，需将吊锭加到840个，将原两列吊锭改为四列吊锭，并缩小吊锭之间的距离。喇叭口原为一眼改为两眼，以便两根纱条平行喂入牵伸区。设备改造成本较低，每台改造费用不到5 3原料选配及工艺流程亚麻与棉都是天然纤维素纤维，棉是籽纤维，麻是韧皮纤维。亚麻短纤维无天然卷曲，相对棉纤维而言比较粗、硬、单纤维强力低、短纤维含量高，而且有不少超长纤维。开松麻质量指标：平均长度25mm，细度5. 74%，短纤率30.47%，麻粒40粒/g，回潮率9.2%.为了弥补亚麻短纤维的不足，改善可纺性，选用原棉时选用了长度较长，长度不匀率小、短绒少的229细绒棉，长度29. 72dtex，短绒率14.5%.由于麻纤维粗硬、抱合力差，在梳棉工序成网困难，故选择纤维混和的方式，既在开清棉工序将麻纤维与棉纤维按一定的比例进行混和。工艺流程如下：A002D型抓棉机一4006B型混棉机一A036C型开棉机一4092型双棉箱给棉机一A076型成卷机一A186F型梳棉机一FA344型条卷机一FA334型并卷机一FA261型精梳机一RSB-D401型并条机一A454E型粗纱机一FA502型细纱机一No21C型络筒机4各工序工艺技术措施4.1清梳工序为了减少纤维损伤，开清棉各部打手速度和梳棉刺辊、锡林速度应偏低掌握，抓棉机打手速度704r/min，开棉机打手速度450r/min，成卷机综合打手速度900r/min，梳棉机刺辊速度860r/min，锡林速度360r/min.为有效排除短纤维和杂质，应合理调节后车肚落棉工艺，提高盖板速度为216mm/min；为使麻棉纤维得到充分梳理，在纤维不绕锡林的前提下，缩小盖板至锡林的五点隔距为0.23mm.定量宜偏重掌握，棉卷定量410g/m、生条定量22g/5m. 4.2精梳及并条工序精梳工序能去除生条中较多的麻粒和短纤维，使纤维获得较好的均匀度，为后道工序打下良好的纺制基础。为此，适当调整落棉隔距，使之能有效地排除麻棉中大量的短纤维和杂质，精梳落棉率控制在25% ~28%；选用较稀植针密度的锡林和顶梳，避免纤维杂质充塞锡林和顶梳；并充分调节好毛刷对落棉的有效排除，提高梳理质量，降低锡林速度和配置较为适中的罗拉隔距。由于精梳条已经过数次并合，纤维伸直度较好，混和充分，为了防止棉条过熟易断，故采用一道并条。由于亚麻棉纤维短而抱合力差，牵伸倍数不宜过大，因此采用6根并合、倍牵伸。

　　4.3粗纱工序赛络纺采用双粗纱喂入，较普通环锭纺粗纱张力大，如果粗纱定量太轻、捻度太小，会出现粗纱中断和产生意外牵伸。如果粗纱定量重、捻度大，细纱机牵伸倍数过大，会恶化成纱条干水平，甚至有出“硬头”现象。为解决这个问题，我们分别做了两种粗纱定量的工艺试验，结果如下。

　　项目粗纱定量条干CV/%细节/个km-1粗节/个km-1棉结/个。km-1断裂强度/cN粗纱定量宜在不影响质量的情况下偏大掌握。通过试验比较选用粗纱定量4.6g/10m，与普通环锭纺正常生产的粗纱定量一致，便于生产。

　　粗纱捻系数大小与牵伸力大小呈正相关。当喂入纱条呈双纱喂入时，牵伸力发生改变，其加压控制力以及罗拉隔距都发生改变。在增大后区隔距的情况下，粗纱捻系数应偏大掌握，原因是捻系数大，纤维间残存的捻度大，纤维的捻度损失小，有利于对纤维的控制，对成纱质量有一定的改善作用。通过试验优选，我们确定粗纱捻系数为4.4细纱工序4.4.1后区隔距及牵伸倍数细纱后区牵伸工艺，是前区牵伸质量的基础，后区纱条的质量好坏关系到成纱质量水平。细纱后区工艺包括后区牵伸倍数和后区隔距，后区工艺的原则是大隔距、小牵伸。赛络纺纱为双粗纱喂入，牵伸力较单粗纱喂入增大，增加后区隔距可降低牵伸力，有利于后区牵伸力的稳定，加强对纤维运动的控制，利于成纱条干的改善。后区牵伸是简单的罗拉牵伸，根据牵伸原理，牵伸的附加不匀率与牵伸倍数呈直线关系。后区牵伸倍数大，后区非控制区纱条控制弱，对后区纱条破坏性大，对成纱条干影响大，为此，采用偏小的后区牵伸倍数对后区纱条的控制有利。根据试验结果确定后区隔距为35mm，后区牵伸倍数为1.2倍，可以获得较好的纺纱效果。

　　4.4.2喂入喇叭口中心距喂入喇叭口中心距是赛络纺纱的重要工艺参数。为了优选*佳的喂入喇叭口中心距，我们进行了三种规格喇叭口的对比纺纱试验，结果见表1.表1三种规格喇叭口对比纺纱试验喇叭口间距/mm条干CV/%细节/个粗节/个棉结/个断裂强度/cN由表1可知，随着喇叭口间距的增加，其成纱强力有所增加，但断头也随之增多。这是因为喇叭口间距大，粗纱须条间的夹角过大，单纱须条过长，张力变大，故易断头。反之粗纱间距小更有利于稳定成纱质量，但不宜过小，过小变成双纱无间距喂入，赛络纺的风格无法体现。通过试验优选出喇叭口中心距为3.0mm. 5赛络纺与普通环锭纺的比较5.1质量比较在同原料粗纱、同纱号条件下，对亚麻/棉55/4519.6tex精梳混纺赛络纱与传统环锭纱的成纱质量进行了测试比较，结果如下。

　　项目赛络纺传统环锭纺条干CV/%细节/个km-1粗节/个km-1棉结/个。km-1断裂强度/cN单强CV/%从以上数据可以看出，赛络纱的各项质量指标均优于传统环锭纱。

　　5.2生产效率比较由于赛络纺纱与传统纺纱的成纱结构不同，其质量性能也不同。与传统环锭纱相比，由于赛络纱质量较好，所以断头率明显减少，车速也有所提高，传统环锭纺锭速9100r/min，而赛络纺锭速可达10000r/min，提高了10%.综合来看，赛络纺的生产效率比传统环锭纺要高出10% 6结束语通过生产实践，我们体会到，赛络纺改造简单易行，投入成本较低。将赛络纺技术应用于亚麻棉混纺纱的生产中，能够充分发挥赛络纺的优点，即实现强力高、毛羽少、条干好的纺纱效果，并能减少纺纱断头，提高生产效率。在亚麻棉精梳赛络纱的生产中，应针对亚麻纤维特点，采取相应的工艺技术措施。通过合理选配原料，开清棉及梳棉合理配置定量、速度，隔距等工艺参数；精梳选择较稀梳针密度，控制落棉率，提高梳理质量；粗纱采用较重定量和较大捻系数；细纱正确选用后区隔距及牵伸倍数，优选喇叭口中心距。*终成功纺制出亚麻/棉55/4519.6tex精梳混纺赛络纱，质量达到较好水平，生产效率也得到提高。