扬州中联纺织科技有限公司陈忠1紧密纺技术发展现状与趋势l.i紧密纺是环锭细纱机技术的一大突破紧密纺（集聚纺）通过在须条加捻前增加吸风装置，负压使松散的纤维集聚在一条直线上，消除了传统纺纱机上的加捻三角区，使纤维在平行、紧密的状态下实现加捻。由于纱中纤维受力均匀，抱合紧密，使成纱结构和质量产生了质的突变，毛羽、强力、耐磨、外观等有显著改善。这种新的纺纱方法己经完全改变了原有环锭纺纱机纱线的性能，这项新技术被誉为近20年在环锭细纱机上的一大突破。

　　1.2国产紧密纺技术已经成熟我国自2000年引进紧密纺技术以来，全国己有约80万纱锭的紧密纺，其中进口整机和装置约占50%，国产装置约50%.国产紧密纺装置从张小阳简单的模仿走向创新，各开发单位的技术专利己有100多项。目前新上紧密纺项目大多以国产装置为多。紧密纺技术，特别是国产紧密纺装置己经成熟。

　　1.3未来环锭纺的天下属于紧密纺采用紧密纺装置，纱线质量有了质的提高，有人预计在今后的57年内，紧密纺将占环锭纺总量的15辊和皮辊轴承适宜地结合，使光滑、高弹力的丝线均匀卷绕，没有毛边等任何卷绕暇疵，使丝束具有高的握持力，实现了良好的卷曲工艺，为丝线的纺织加工提供了*佳的原料轴承的免维护也保证了机器的可靠运转及低维护成本。

　　INA/FAG止捻罗拉实现优良稳定工艺的可靠保证INA/FAG的止捻罗拉，摩擦转矩低，运行特别平稳，使用寿命长；整体式双列深沟球轴承，结构紧凑，与转速、载荷、工作温度等工作环境相匹配的润滑脂，使轴承单元无需维护，这种独特的轴承单元性能使丝线高速运转下状态稳定，并保证了机器的低故障率。

　　现代化的高速加弹变形机械昼夜不停地运转，INA/FAG经济高效的、特殊性能的滚动轴承单元组合，高精度、低维护的可靠系统解决方案为加弹变形机械实现高品质、高效率的生产性能、高度自动化的生产能力提供了可靠的保证。其优越的产品设计理念一直被示为行业标杆，从设备用户的使用角度为设备制造商提供了*可信赖的解决方案。BOB左右（中国有8000万纱锭，世界上有1.5亿纱锭）。更有人认为未来环锭纺的天下属于紧密纺。

　　1.4应用紧密纺技术的核心是紧密纺纱线的应用紧密纺纱线的质量较传统环锭纺纱有质的提高。国产紧密纺装置在技术、维护和使用上还有一些问题需要进一步研究，但总体来看，这项技术己经成熟，进入了市场推广期。现在核心的问题是这种高质量的、富有特色的纱线如何应用，使它的价值（价格）在*终产品上、在后续的加工过程中得以体现。

　　2紧密纺纱线的特性2.1紧密纺纱线结构从中可以看到，紧密纺纱线中的纤维排列*为整齐清晰，从一定意义上讲，可能是纱线中理想化的纤维排列方式。由于气流的收缩和聚合作用，纤维的端头均入纱线内，成纱结构*为紧密，纱线外观光洁、毛羽少，纱线加捻螺旋结构清晰可见，纤维几乎没有内外转移，这是紧密纺纱*显著的特点。这种纱线结构的改善是通过纺纱加捻三角区的消除而获得的。

　　2.2紧密纺纱线的特性传统环纺的毛羽主要产生于加捻三角区，而紧密纺取消了三角区，毛羽则大幅度减少。生产实践证明，紧密纺纱线的毛羽较传统环锭纺减少70%80%.紧密纺装置有多种形式，减少毛羽的程度亦不同，其关键是集聚区与三角区的长度与位置。

　　纱线强力取决于纱条内纤维的根数以及纤维间的抱合力和摩擦力。紧密纺毛羽少，纱条内有效纤维的根数就多，加上纤维排列整齐，抱合紧密，纱线强力高。与传统环锭纺相比，紧密纺纱线的强力提高10%25%.相对传统环锭纺，紧密纺纱线的纤维排列整齐顺直，纱线结构紧密，纤维不易脱散，因而纱线的耐磨性好。

　　传统环锭纺和紧密纺均为真捻纺纱，与其它新型纺纱相比，捻势大，易产生针织物的斜路和卷边，有时需用并线、捻向等来给予弥补。

　　紧密纺纱线结构紧密，毛羽少，相对手感较硬，可通过降低捻系数等加以改善；有时，增加纱条的手感硬度也是所希望的（如应用真丝、羊绒、天丝-等纺制T恤衫用纱时），这给产品开发又提供了一个途径。

　　织物起球与布面的毛羽情况关系密切。运用紧密纺纱线生产的织物，布面毛羽少，抗起球性能明显好于传统环锭纺（表1）。

　　表1针织物的起球测试数据织物用纱抗起球等级涡流纺喷气纺转杯纺传统环锭纺紧密纺3紧密纺纱线的适用范围3.1精梳全棉特细号纱全棉特细号纱质量要求高，单位截面的纤维根数少，纺制时对单纱强力、毛羽的要求比较难把握。采用紧密纺技术，就能很好地解决这个问题。目前紧密纺的应用主要是纯棉特细号纱，有企业己经用紧密纺技术纺出了3003纱，这是传统环锭纺无法达到的水平；亦有企业用细绒棉纺制50603纱，指标优于使用长绒棉的传统环锭纺方法。可以预计，不久的将来，在纺制特细号纱领域，紧密纺将全面取代传统环锭纺。

　　3.2特殊纺纱色纺纱在针织行业有广泛的使用，但染色后的纤维强力低、短绒含量高，故成纱毛羽多、强力低，给生产过程及后续加工带来困难。浙江一色纺企业采用紧密纺装置，成纱毛羽减少52%，强力提高14.6%，强不匀降低26%.并通过适当降低捻系数，改善了针织品的服用性能，织物手感滑爽，有较强的丝质感。

　　传统环锭纺纱方法纺制的苎麻纱毛羽长且多，在后加工过程中不能采取烧毛的方法消除毛羽，麻纺企业对减少麻纱毛羽没有有效的方法。安徽一麻纺企业应用紧密纺技术改造麻纺细纱机，通过两年的运行，运转良好，生产的苎麻纱质量稳定，麻纱毛羽大幅度减少，并改善了传统苎麻纱毛羽多、表面发毛、疵点明显等缺点，使得苎麻纤维的优良特性得到展现，苎麻织物表面光洁，手感滑爽，并具有较好的透气性，面料品质得到了提高。无锡一麻纺企业运用紧密纺技术也开发了很多新产品。

　　与棉纤维相比，羊毛纤维强力较低，但伸长性能好。而紧密纺正可提高纱线强力。实践应用表明，毛紧密纺对纱线粗细节、强力和伸长的改善更为显著；毛羽的减少量为15 %26%，比棉型要少，但改善也很显著在同等纱线强力条件下，捻系数可降低30%，产量提高30%35%；且织物外观丰满，手感好。毛纤维价格高，且差异大，运用紧密纺技术，在提高质量的同时，可以显著提高产量，并可能用较粗的**羊毛加工成较高支数的精梳毛纱，而获得更大的效益。从一定意义上看，毛紧密纺技术有更大的发展空间。

　　随着科学技术的进步，出现了不少新型纤维，如：Modal、Tencel、大豆纤维、竹纤维、玉米纤维等，这些新型纤维服用性能好，对环境无害、无污染，纤维比较柔软，但纤维强力较低，价格也比较高。有企业介绍，运用紧密纺技术生产Modal纱，各项指标达到了国内**水平，手感更柔软，布面更光洁、顺滑。运用新技术生产高附加值产品，紧密纺技术可以发挥它的优势。

　　3.3纯棉高配纱运用紧密纺技术生产高配普梳纱来部分替代精梳纱，可能是中国企业对紧密纺技术的创新应用。国内不少企业己经进行了很好的实践。采用普梳工艺来纺制紧密纱，许多指标可以达到传统环锭纺精梳纱的水平，纱条具有精梳纱的光泽感，比过去的高配纱有了质的提高。扬州某企业批量生产C18.2纯棉普梳纱，成纱毛羽值降低1，3mm以上毛羽下降78%，单强增加15%（捻系数己降低10），条干水平提高1个百分点，成纱质量指标基本达到乌斯特2001公报5 %的水平。与生产特细号精梳纱相比，生产普梳纱在运转管理（如网格圈的清洁）上可能要增加一些工作量，但效果和效益显著。

　　运用紧密纺+赛络纺也是一个很好的选择，紧密赛络纺加工过程中断头少，纱条光洁，生产效率篼成纱股线的强度优于常规赛络纺3%5%，高于传统环锭双股线约15 %（对于精梳纱，强力提高会更多）。

　　4紧密纺纱线在后道的应用4.1色织产品国内引进紧密纺设备和装置、使用紧密纺纱线是从色织开始的，目前使用紧密纱*多的也是色织行业。在欧洲，男式衬衫面料的80%采用紧密纺纱。有人认为：今后普通织物用纱必须是紧密纱。

　　4.2白织产品目前应用的品种主要是高支高密60/40缎条布等。有资料介绍：使用紧密纺纱与使用传统环锭纺纱相比：整经断头可降低30%上浆率平均可以降低，并节省化学浆料50 %%织机经纬向断头分别降低50%和30%，剑杆织机10万纬断头率降低33%，喷气织机降低45%，引纬率提高30 %；下机一等品率有不同程度的提高；织疵匹分下降。这种提高视品种和企业原有水平等因素而有异，但这种提高是一定的。

　　4.3针织品紧密纱应用于针织物也有较强的优势，目前应用的品种有休闲装、高档内衣、运动装、T恤衫等。因普通针织物难以承受较高的纱价，在一定程度上制约了紧密纱的应用。事实上，应用紧密纱，布面毛羽少，常常可以省去烧毛工序；布面纹路清晰，成布质量显著提高；断头少，生产效率提高。综合效益是比较高的。

　　从使用角度看，除了一些特别需要一定毛羽的产品（如绒布等）外，都可以使用紧密纺的纱线；从技术经济的角度，如何用好紧密纺纱线，体现其价值，则需要纺纱企业、织布企业、服装企业、家纺企业等共同的关心和探讨。建议有关行业组织、学术团体能够采取一定的形来推动纺织前后道企业的交流，推动紧密纺纱线的产品开发。

　　5结语紧密纺使纱线质量有质的提高，国产紧密纺技术和装置己经成熟，具备大规模推广的条件。

　　特细号纱、特种纱、普梳高配纱是紧密纺的三大应用领域。

　　紧密纺的发展进程取决于产品开发和市场的拓展，取决于它的价值发现和体现。SOB