B/C65/3519tex竹棉混纺纱的工艺研究常勇吴心红张开炳2（1.芜湖裕中纺织集团，安徽芜湖24100Q2.安徽工程科技学院，安徽芜湖241000）展的前沿性应用技术研宄新课题，根据竹纤维的纤维结构特性，通过制定合理的竹纤维混纺纱工艺配置及工艺参数，可以实现竹纤维混纺纱在棉型纺织设备上加工的目的，为竹纤维的纱线加工开辟了一条有效途径。

　　竹纤维是以天然毛竹为原料，经过水分解及多次提炼精制而成的纺织纤维，其生产工艺与粘胶纤维相类似，具有较高的强力及较好的耐磨性。竹纤维织物具有良好的吸湿、透气性，有蚕丝般的织物风格，并具有抗菌、防臭、防紫外线功能，易染色且色彩亮丽，被人们称为生态纺织品。竹纤维的单纤维强力和成纱强力均大于粘胶纤维。根据不同的产品用途既可纯纺，也可与其他纤维混纺，广泛用作针织、机织用纱。竹纤维素纤维是继大豆蛋白纤维之后由我国自行开发研制并产业化的新型再生纤维素纤维。竹纤维的其他性能也与粘胶纤维相类似，可广泛应用于内衣、床上用品及医疗卫生保健用品。随着人们生活水平的不断提升，用竹纤维制成的纺织品必将成为新的消费热点，因此具有良好的应用前景。

　　1竹纤维纺纱的技术加工特性1.1纤维混纺性能由于竹纤维的纤维结构决定着其优良的吸湿性，使其具有良好的导电性，在进行纱线加工时就不会积聚静电，可以大大减少缠绕罗拉机件的现象，使纺纱加工顺利。竹纤维与吸湿性差的合成纤维混纺，可改善其混纺纱的可纺性。竹纤维横截面不规则的锯齿及表面沟槽使纤维之间具有一定的摩擦力，因此竹纤维不论纯纺还是混纺都具有良好的可纺性能。根据纺织品产品用途的不同，它可以用竹纤维与合纤、棉、麻、蚕丝等多种纤维进行混纺，以发挥不同纤维各自的特性，目前一般都以2、3种纤维混纺产品居多。

　　2种纤维组合，如竹纤维与苎麻混纺，多数配比为竹纤维占60 %，被混纺的苎麻纤维特性具有良好的吸湿散热性，耐酸耐碱性，故开发的竹/麻混纺纱织物，其面料风格独特，强力高，耐磨性好，透气性佳，穿着舒适凉爽，尤其适合制作内衣、运动服、夏季服饰面料等。竹纤维和粘胶纤维同属于纤维素纤维，因此，用于粘胶纤维的染料同样适合于竹纤维，并可取得满意的效果，竹纤维纱经染色后，色泽较粘胶纱更具有丝绸般的光泽及感觉，其悬垂性佳，是一种高档的织物面料，尤其适用于制作高档T恤服装、衬衣及床上用品。竹纤维与丝混纺，一般配比为60：40，生产纱支为117tex~1415tex（丝可切断至所需的纤维长度）既可降低成本，又不失真丝织物风格，同时也可改善织物的强度和吸湿透气性，避免真丝织物夏季穿着出汗后贴身的现象。竹纤维与其它品种纤维组合，如新近开发生产的竹、棉、涤60/50/10三合一18tex混纺纱，主要用于作内衣、T恤、毛衫等面料的针织纱。该面料既突出了竹浆纤维弹性好、柔滑及优良悬垂、天然抗菌效果和良好的吸放湿、透气性等特点，又不失棉花的舒适、涤纶的挺括等特性，给广大消费者带来耳目一新的感受。又如竹纤/细旦腈纶/兔毛三合一混纺纱，其配比为40：30：30，纺纱细度为13~17tex，充分发挥了竹纤维的良好吸湿性、细旦腈纶的柔软性：20050410与兔羊毛的优良弹性，是用作高档针织T恤的理想纱线，其产品附价值高。

　　竹纤维和粘胶纤维一样，其织物的悬垂性能佳，但易褶皱，保形性欠佳，为此可以开发以PTT纤维或氨纶为芯外包竹纤维的包芯纱，由于PTT纤维具有优异的柔软性，弹性回复性以及良好的抗折皱性可以弥补竹纤维的不足，既不失含竹纤维织物的本来风格，又提高了织物的牢度，可用来制作高档衬衣和牛仔服装。

　　用氨纶为芯的竹纤维包芯纱，同样也可提高织物的保形性和服用性能，此外，由于竹纤维良好吸湿性及抗菌、抑菌性，能抑止细菌生长吸附异味，故在非织造医用材料和卫生保健材料方面也将得到广泛应用。

　　1.2竹棉混纺纱的加工工艺流程现以新开发的B/C65/35为例，说明竹棉混纺纱的加工工艺流程。

　　（1）19tex竹棉混纺纱主要加工工艺流程。将竹与棉按一定的配比经过如下流程：竹B：FA002抓棉机一>A006B混棉机一>A036豪猪开棉机（二道）一>A092A振动棉箱A076C成卷机A186D梳棉机棉CFA002抓棉机一>A006B混棉机一>A036豪猪开棉机（二道）一>A076C成卷机一>FA201精梳机1（2）19tex竹棉混纺纱工艺参数配置及技术要求。在开清棉工序，针对竹纤维整齐度好，不含杂质，该工序应保证原料充分混合，尽量减少落杂，以梳为主。为了减少纤维损伤及打手返花造成过多的棉结，适当减慢A092A型给棉机与A076C型成卷机的打手速度，并相应提高风扇速度，保证原料的顺利输出。梳棉工序，要针对纤维特点，采用轻定量、低速度、较大隔距的工艺原则。锡林针布选用化纤针布，以减少纤维沉积，便于转移，防止缠绕锡林盖板针布排列前稀后密，以加强分梳效果。同时，降低锡林刺辊速度，放大锡林与刺辊与给棉板的隔距，减少纤维损伤。而并条工序则采用重加压、大隔距、中定量、低速度的工艺原则，为进一步提高混合效果，采用两道并条，每道采用8根条子并合，在提高后区牵伸倍数的同时加大胶辊压力，以控制牵伸区中纤维的运动，对改善熟条条干，减少棉结有重要作用。同样粗纱工序要采用大隔距、小后区牵伸、重加压的工艺原则，在保证细纱不出“硬头”的情况下，适当加大粗纱捻系数，以减少粗纱退绕时的意外伸长，后区罗拉隔距放大，采用较小的后区牵伸倍数，以提高条干均匀度。在细纱工序为提高条干水平，采用了大后区隔距、小后区牵伸倍数、小钳口的工艺原则，以保证产品质量。络筒工序应防止毛羽加较多，络筒速度与棉同支别相比适当降低，槽筒速度在1 2竹纤维纺纱工艺及加工关键技术要点2.1竹纤维纺纱工艺要求由于竹纤维纺纱多数是以两组分或多组分纤维混合成纱，其混和方法通常采用二种：一是各组分纤维分别制成条，在并条机上混和后再成纱（即条混）二是各组分纤维在开清棉工序中就进行混和即纤混（或称棉包混和法）。两个混合方法具有各自的优缺点。**种混和方法是一种“纵向混合”，其特点是各种纤维混比控制较正确，但混和的立体效果稍差。第二种混和方法是一种“立体混合”，使各组分纤维分布在纱线各个部位，混和的立体效果较好，但混和比较难控制。为了弥补二者不足，可采用两种方法兼用。

　　如在纺制棉/竹/涤三组分混纺纱时，由于竹浆纤维和涤纶纤维与棉纤维的性能差异较大，棉纤维长度较短且整齐度差。如三种原料直接混和纺纱，在高速纺纱过程中棉纤维向内转移，而竹与涤纤维向外转移，易造成各组分纤维径向分布不匀，从而影响其织物的风格。因此经多次混合试验确定竹纤维与涤纶纤维以3：1的比例进行人工混棉（纤混方法）单独制成生条后，再用40 %的竹/涤混合条与60%的精梳棉条在并条机上进行条混，这样既保证了混合均匀又保证了准确的混比（棉/竹/涤60/ 30/10），为后续织物染色均匀奠定了基础。又如竹纤维与棉纤维混纺时，因两种纤维性能存在差异，必须采取开清棉不同工艺处理，竹纤维要少打击、少伤纤维，而棉纤维要通过开清棉处理，排除杂质故必须分别成卷成条，在并条机上按比例混合，并需经三道并条以提高混合均匀度，减少因混合不匀造成布面疵点。

　　另外要合理选择纺纱各工序的主要工艺参数，由于竹纤维的性能与棉纤维有较大区别，故在选择各纺纱工序工艺参数时要根据竹纤维特性来设计。如清棉工序工艺上采用“多松少打防粘卷”的原则。抓包机要少抓勤抓、减少打击、减少纤维损伤和短绒的产生。梳棉工序采用“轻定量、低速度，中隔距、小张力”的工艺原则。降低刺辊和道夫速度解决棉网飘头落网断头等问应采用较大的锡林辊速比、以减少纤维损伤。并条工序宜采用“大隔距、小张力、轻定量、慢速度”的工艺原则，车速适当降低，防止缠绕罗拉胶棍，加压适当加，以保证足够的握持力和牵伸力，以改善纤维的伸直度。粗纱工序宜采用“大隔距，轻定量、低速度，小张力”的工艺原则，要适当的大粗纱捻系数，以防止粗纱在退绕过程中发生脱断和条干意外伸长，适当提高粗纱回潮率、减少成纱毛羽。在细纱工序由于竹纤维柔软光滑，强力低，宜采用“大隔距、高捻系数、低速度、小张力”的工艺原则，以减少纺纱中的断头和毛羽产生。络筒工序采用较小的络纱张力，低速度，并保持络纱通道畅通无毛刺，若采用自动络筒机时，络纱速度以不超过1要根据产品的*终用途来确定混用比例与采取不同纺纱工艺方法，如要求抗菌性能好则可提高混入竹浆纤维的比例，如要求保形性能强则可提高涤纶等合纤比例，这样既能充分发挥各组分纤维特有的性能，又能满足对面料功能的特殊要求。例如用竹纤维与棉纤维开发B/C65/3519tex混纺纱，除遵守上述工艺原则外，其成纱质量经测试，结果如下：回潮率为9. 34%；重量偏差为1.75%；重量CV为1.06%；平均单强为234.4CN；*低单强为191.3CN；断强为11.9CN/tx；单强CV为9.7%；伸长率为6.15%条干CV为13.77%；细节一50为4%粗节+200为70%；5mm毛羽为1.79；黑板条干为0：10：0（中9下1）黑板结杂14/36. 2.2纱质量测试从测试结果可以看出，按照上述竹纤维混纺纱加工工艺原则加工的成纱，其成纱质量完全符合后道加工工序生产的需要，说明上述竹纤维混纺纱加工工艺原则有一定的合理性、可加工性，值得研究。

　　3结束语由于竹纤维是近几年在我国率先开始研究的新的纤维材料，其纤维可加工性能的研究课题是大家需要认真研究的新问题，我公司组织专家学者及工程技术人员进行了认真的探索，取得了一些加工竹纤维混纺纱的经验，但对深层次的技术问题研究还需进一步加强，尤其是竹纤维混纺面料织物风格体系的研究，通过大家的努力用竹纤维制成的纺织品必将成为新的消费热点，因此具有良好的商业前景。