高支纱纺纱工艺的优化研究罗建红，刘秀英诚都纺织高等专科学校纺织与材料工程系，成都611731）提高成纱质量，满足国内外市场需要的目的。

　　**作者：罗建红（1968―）女，副教授，主要从事纺织工艺教学及研宄。

　　随着人们生活水平的提高和消费习惯的改变，消费者越来越倾向于优质、舒适的天然纺织品，使纯棉高支纱织物越来越受到人们的青睐。精梳特细号纯棉纱由于具有产品附加值高、经济效益好的优点，故一般用于机织高档面料，产品质量要求高。总体来说，纯棉高支纱工艺研宄及成纱质量控制方面，针对纱线的条干、单强和棉结杂质方面较多，并己取得了许多较成熟的经验，但针对纱线单强CV值和毛羽的研宄相对较少，而这又是纺织企业中普遍存在的问题，因此较深入地开展这方面的研宄有着重要的理论和现实意义。

　　1原料选配原棉的品质指标直接影响成纱的条干水平和单纱强力。纺特细号纱所用的长绒棉，其特点是长度长、细度细、强力偏低、成熟系数略小。而纤维长而细，单纤维断裂强力低，纺纱过程中易折断损伤，纤维柔软，刚性不足，易扭缠成棉结；棉纱极细，截面内纤维根数极少，相应单纱强力绝对值低，条干不易控制，棉结纱疵多，致使纺纱难度较大。选用原料时应充分考虑纤维的成熟度、细度、长度、短绒率等指标对成纱质量的影响。同时要求长绒棉应具有极好的可纺性能。

　　选用100%的长绒棉，其中新疆长绒棉占90%在抓包机中采用棉包混合的方式。纤维主体长度372mm品质长度40.1巧短绒含量8，细度1. 42！哼成熟度1.68单强425N含杂率1.6%，含糖轻微。该原棉选配较好地满足了成纱质量的要求。

　　针对新疆棉含糖的特点，先用比色法等方法测试含糖等级，再采取相应的预处理方法。具体做法是：采用在40%以下的棉包表面均匀涂刷消糖乳剂消糖剂配比为2工艺流程A002D型抓棉机AB5型混开棉机FAQ226型多仓混棉机FA06A型开棉机AQ92A型双箱给棉机A076C型单打手成卷机A186F型梳棉机FA306型预并条机FA356A型条并卷机FA251型精梳机FA306型并条机（两道）※FA458A型粗纱机FA506型细纱机。

　　3前纺工艺研究及主要技术措施由于特细号纱的原料特征和产品要求，前纺各工序均采用“轻定量、慢车速”的工艺原则。

　　3.1开清棉3.1.1开清棉工序各单机工艺的选配原则由于长绒棉多为皮辊棉，含杂质较多，特别是含较多的破碎棉籽，并且长绒棉纤维长且细、易损伤、易产生棉结，所以开清棉工序应尽量减少对原棉的打击和翻滚。

　　在工艺上长绒棉采用“精细抓棉、多松少打、以梳代打、早落少碎、充分混和、高效除杂、轻定量”的工艺原则。同时适当缩短开清棉工艺流程，也有利于减少对纤维的损伤，减少开清工序棉结与短绒的增加率。

　　各部打手速度要比生产一般品种的速度降低20%左右，以减小对纤维的损伤。适当放大打手与给棉罗拉隔距；打手与尘棒隔距宜大，但尘棒间隔距宜小，以提高对原棉的除杂效率。这不仅可早落杂质，而且可以减少棉结的产生。为达到多梳并减少纤维损伤的目的，用梳针滚筒打手代替豪猪打手；配置多仓混棉机，利用气流逐仓喂棉，阶梯储存、同步输出、多仓混和。这种混和方式容量大、延时时间长、混和效果好，使棉流少返少滚，减少了棉结的产生。根据原棉及成纱质量要求，尽量做到充分开松、均匀混和、高效除杂，力求提高纤维分离度，减少开清工序棉结、短绒的增加率。

　　3.1.2开清棉工序的工艺参数设置A002D型抓棉刀片伸出肋条的距离收缩到3m减少喂入棉量，使其精细抓棉混棉，从而减少纤维损伤，降低棉卷中短绒、棉结含量，达到充分开松混合的目的。A035棉箱上的均棉打手至角钉帘距离为35mm以减少返花。豪猪开棉机上分别使用鼻形打手，适当减慢豪猪打手和成卷机打手速度，减少纤维单位面积上的打击数，减少纤维的损伤。为提高棉卷均匀度，参数设计为：豪猪打手速度，55r/min给棉罗拉-豪猪打手隔距，1mm尘棒隔距适当放大，进口一出口为15121212（mm）安装角缩小到25加强开松和落杂；A076C型成卷机综合打手速度控制在850rmn减少纤维损伤，风扇速度控制在1450r/mn天平罗拉一综合打手隔距，1mm抓棉机运转率控制在85%以上，棉箱运转率控制在93%以上。

　　31.3开清棉工序A076C质量指标总除杂效率控制在49%，正卷率达100%，棉卷干定量350g/m棉卷重量不匀率0.97%，棉卷含杂率0.65%，纵向不匀率0.8%，短绒含量87%. 32梳棉采用“紧隔距、强分梳、多除杂、大转移、轻定量”的工艺。锡林和刺辊表面速比应结合原棉纤维长度来考虑。在梳理工序的梳理过程中，必须以提高纤维梳理度和转移率为主要任务，采取“柔和梳理”的原则，避免纤维损伤，减少在梳理过程中产生棉结和短绒。

　　长绒棉针布的选择既要考虑其梳理特性，减小梳理过程中针布所受的摩擦阻力，且针布光洁度、平整度要好，保证针布纤维负荷轻，不充塞，不挂花，同时又保证纤维要有合理的梳理度，针布的齿密要增加。另外，还要解决梳理过程中纤维转移问题。针布的转移释放性能要好。

　　321梳棉工艺参数配置生条干定量：145g/5m刺辊速度：800r/mn锡林速度：320r/mn道夫速度：13.8r/min盖板线速度：160mm/mn给棉板抬高：5mm刺辊-锟林隔距：0.13mm锡林~道夫隔距：0.12mm除尘刀高度：一6mm除尘刀角度：90 322梳棉条质量指标杂18粒/g条干CV为5.23%，生条重量不匀为2 3.3精梳准备精梳准备采用条并卷工艺即FA306型预并条机―FA356A型条并卷机该工艺并合数和牵伸倍数较大可改善小卷均匀度和纤维伸直度，可减轻精梳机梳理负担有利于提高产量、质量和节约用棉，但占地面积大，小卷易粘连。

　　3.3.1预并条预并条采用的工艺如下。

　　采用6根并合，后区牵伸为1.35倍，以提高纤维的均预并工序（FA306型）质量指标，要求预并条干CV为3.3.2条并卷小卷定量偏轻掌握，罗拉隔距适当放大。

　　条卷工序主要工艺配置如下。

　　干定量：50 80gm牵伸倍数：1. 78倍罗拉隔距：10X6条并卷工序（FA356A型）质量指标，要求重量不匀率CV 3.4精梳根据长绒棉含短绒较多、棉结偏高的特点，在精梳工序采用“低速度、轻定量、多落棉，短给棉、较好梳理”的工艺原则，进一步提高棉条的内在质量。精梳机纺制特细号纱必须满足落棉率在19%以上；落棉含16短绒率应大于6（%. 3.41精梳工序主要工艺配置干定量：13.23g5m牵伸倍数：80.93倍锡林速度：200r/mn罗拉隔距：12落棉率：20（K3.42精梳条质量指标落棉率：20%精梳条短绒率：5 1制棉结/吉杂：16/23（粒/g精梳条条干CV：3.04% 3.5并条3.51并条工艺原则采用“紧隔距、重加压、轻定量、低速度”的工艺原则。

　　采用压力棒曲线牵伸可加强主牵伸区后部的摩擦力界，使变速点向前钳口集中；压力棒可调节，从而减少牵伸力的波动幅度，避免条干恶化。

　　并条工序采用二道并条。头道采用6根并合，二道采用8根并合，以减小总牵伸倍数，避免熟条过熟，有利于减小条子的意外牵伸。

　　采用顺牵伸。头并的目的在伸直前弯钩和避免因牵伸分配不当而可能增多棉结。头并6根喂入，后区牵伸倍数为1.62倍，头并总牵伸倍数为593倍，小于并合数。

　　二并喂入条子的内在结构得到较大改善，为实施较大牵伸提供了条件，且喂入条子中多为后弯钩纤维，故二并以8根条子喂入时，后区牵伸倍数为1.12倍，总牵伸区为818倍，大于并合数，可充分发挥伸直后弯钩的作用。

　　3.52并条工序主要工艺配置头并二并干定量（g/5m）牵伸倍数（倍）罗拉隔距（mm）6.53并条工序质量指标头并条干（V为241%，二并条干并重量不匀率控制在0.6% 36粗纱361粗纱的工艺原则采用“轻定量、低速度、小后区牵伸、较大的粗纱捻系数”的工艺原则。

　　362粗纱工艺参数配置粗纱干定量：25glm牵伸分配：870X1.075（倍）锭速：16r/min罗拉隔距：23.钳口隔距：30 63粗纱的质量指标4细纱工序工艺研究及主要技术措施1细纱工艺原则细纱工序是棉纱质量控制的关键工序，直接影响成纱的强力、条干均匀度、千米细节的大小。纺制特细号纱的关键就集中在如何提高细纱机的总牵伸倍数，并加强细纱前区对浮游纤维的控制。细纱工序应采用“低、小、轻”工艺，即低锭速、小钢领、轻钢丝与“较大的后区隔距、较小的牵伸倍数、前区紧隔距、勤口压、低速度”的工艺原则，有利于改善成纱条干。

　　成纱毛羽主要形成于细纱工序，增长于络筒工序，因此把好细纱工序关是解决和减少毛羽的关键。毛羽在细纱机上主要是由加捻卷绕部位产生的。在纺纱过程中导纱钩、气环、钢丝、钢领等纺纱器材的质量优劣影响毛羽数量同时也与其使用过程中的周期性校正效果有关。

　　42细纱工艺细纱机工艺参数如下。

　　总牵伸倍数：49倍后区牵伸倍数：1175倍罗拉中心距：425X65前罗拉转速：94r/mn前胶辊型号：-463前胶辊硬度：邵氏70 5mm钢领型号：IG1/2钢丝型号：WS20/04 3细纱质量指标C9teX田纱成纱质量检测结果如下。

　　千米细节：83个千米粗节：73个千米棉结：98个单强：115. 2N强力（V 5结束语纺制纯棉细号纱原料相当重要。减少前纺梳棉至粗纱工序的定量，是改善条干〔V值、减少粗细节的一个重要因素。棉结杂质是攻克的难题，降低棉结杂质关键在梳棉和精梳工序。精梳应加强梳理，梳棉应充分落杂。

　　要考虑总牵伸在各工序的合理分配。重视优化并条、粗纱、细纱各工序牵伸工艺。合理调整牵伸力和握持力的大小，提高纤维伸直平行度，稳定控制纤维变速，以达到降低纱线条CV值的目的。选用优良的纺纱器材，改善纺纱生产条件，逐步提高成纱质量，才能不断提高后工序生产质量和效率。

　　此外，要加强设备管理。设备状态必须稳定。空调管理应重点控制温湿度的稳定和车间空间的洁净。温湿度变化大，纤维刚性、强力差异大，会造成细纱断头率增大。相对温度大，断头后极易缠罗拉、缠胶辊；相对温度小，车间粉尘花毛增多，给清洁造成困难。如果车间空气不洁净，极易造成煤灰纱等纱疵。