1刖目近年来，为了降低纱线毛羽，特别是降低纯棉精梳纱线的毛羽，广大纺织工作者做了大量的工作。但是在传统的环锭纺工艺条件下，采取的调整工艺、更新器材、加强管理等措施，虽然对减少纱线毛羽起到了一定作用，却因为这些措施不能大幅度地减少加捻三角区，因而不能大幅度、稳定地降低纱线毛羽。上世纪八十年代以来，国际上开始了一种能极大减小成纱三角区技术，也就是聚集纺纱技术或紧密纺纱技术的研究。到1999年巴黎国际纺织机械展览会时，己有几家企业推出了采用这种技术能生产少毛羽的紧密纺纱（又称光洁纺）的环锭细纱机。用这种细纱机生产的紧密纺纱线与用普通环锭细纱机生产的纱线相比较，能大幅度地减少毛羽，提高强力，比较适合有些织物对产品高档化的要求，所以这种技术在世界范围很快就发展起来，且很快传入中国。到2005年底，我国己有紧密纺纱锭约60万锭，其中约42万纱锭为进口。虽然紧密纺纱机生产的纱线能大幅度减少成纱毛羽，提高成纱强力，但是先期开发的紧密纺设备应用于纺织企业后，存在投入成本高、运行费用高等问题，一定程度上迟滞了紧密纺纱技术的推广，广大纺织工作者还在不断对这项技术进行研究和完善。目前因减小成纱三角区的实现形式的不同，紧密纺纱技术可分为机械集聚紧密纺和气动凝聚紧密纺两大类。现在纺织企业运行的绝大多数是气动凝聚紧密纺，2004年北京国际展览会时，罗卡斯（R0C0S）推出了一种磁铁式机械紧密纺，目前国内还没有大规模采用这种紧密纺的企业。

　　2两种紧密纺纱技术的成纱原理无论是气动凝聚紧密纺，还是机械集聚紧密纺，它们的成纱原理简单说都是在主牵伸区后加纤维集聚区，牵伸不集聚，集聚不牵伸。纱条在被输送出原前钳口后，有一定宽度，这个有一定宽度的纱条先被一定的集聚方式聚集成一条相当狭窄的须条，然后再被新加的一对握扯点握扯输出，再被卷绕部件加捻，因为此时加捻的须条己基本取消加捻三角区，因此纱线毛羽得以大幅度减少。两者的区别在于纤维集聚的实现方式不同。气动集聚是利用透过凝聚元件的系统侧向的作用力将须条边缘往须条主体集聚，如，目前有刚性和柔性凝聚元件两类。

　　表1气动凝聚紧密纺与机械集聚紧密纺的主要技术参数分析气动凝聚机械TOYOTA免人利mACBDCE集聚仉压装i8锭/组6髓4街组E条集聚元件全居网眼大m网组合小孔网圈网茁器下罗髓mm5分27a2727集聚兀件传动方式主动被动被动m被动负压装S集中畈风24切织集中吸风组43腕无吸风部位mm的下部mm的下部瞧mmm%mmi卜-部无须条集聚方式吸风斜播mm吸风双斜吸风小孔mmm斜檐吸风斜梢集聚块集聚可茇性mw机的改安地拆装机械集聚是利用元件与须条边缘接触的侧向力将须条集聚，如。

　　目前主要有沟槽集聚、V型集聚、磁性喇叭口集聚等几种形式。

　　3两种紧密纺纱技术在紧密纺纱机上的应用及结构特点1、①应用两种紧密纺纱技术的纺纱系统，如所示，共有五种形式应用两种紧密纺纱技术的紧密纺纱系统②紧密纺纱机的主要技术参数分析，如表1 2、两种紧密纺纱技术在紧密纺纱机上应用的结构特点。

　　①气动凝聚紧密纺技术应用的结构特点EST紧密纺机为例。它的结构是在原前罗拉前加一组凝聚组件，一个输出皮辊，一套负压吸风系统，共同组成一套凝聚系统。这套凝聚系统通过过桥牙轮被原前罗拉被动传动，它的凝聚组件由带斜槽的异形管，输出罗拉、网格圈、端盖和前导杆组成，如。

　　丰田气动凝聚紧密纺纱机凝聚组件示图这套凝聚组件每4锭一组，负压吸风系统每48锭为一大组，配有三个离心风机，离心风机通过总风管和塑料管与每一个凝聚单元相连。这个结构的特点是整个吸风系统吸风效果稳定，凝聚效果较好，成纱毛羽大幅减少。但是受结构限制，须条表2普通环锭纺（FA506）与机械集聚紧密纺纱（ROCOS）的比较表3气动凝聚紧密纺（RX240NEWEST）与机械集聚紧密纺（ROCOS丨的比较m条干细m表4气动凝聚紧密纺（RX240）与机械集聚紧密纺纱（ROCOSI在N0.21C上筒纱的比较运力在走出前钳口后，不能马上被收集，一定程度上影响了凝聚效果。凝聚系统比较紧凑，但是加零部件偏多。

　　②机械集聚紧密纺纱技术应用的结构特点。

　　以罗卡斯（R0C0S）紧密纺装置为例，它的结构是在原前罗拉前加一个带磁铁的陶瓷紧密器和一个引纱皮辊。引纱皮辊通过支架与原前皮辊连成一个整体，每2锭一组，支架的结构还同时把陶瓷紧密器固定在原前皮辊和引纱皮辊之间。引纱皮辊上部的支架联结着一个板簧，以保证引纱皮辊在工作状态时有足够的压力，如。

　　罗卡斯机械集聚紧密纺装置组件受结构限制，原前皮辊和引纱皮辊的直径，目前只能做到由28毫米和21毫米，并且前皮辊只能磨到由26毫米，引纱皮辊只能磨到20毫米。磁性陶瓷紧密器在工作时因磁性紧贴在前罗拉表面，它的弧度与25毫米直径的前罗拉完全一致，之前没有间隙，这样就与下罗拉一起形成了一个完全封闭的负压室。紧密器型号依据所纺纱支和所纺纤维的不同有所不同。另外为了让纱条准确定位在皮辊中心，在后皮辊与中铁壳之间配有一个粗纱定位器。

　　它的特点是整个紧密纺纱装置结构较简单，凝聚效果尚可，可以方便的安装在原摇架前钳口上，可以适用于多种摇架。

　　4两种紧密纺纱技术的成纱质量对比下面是采用两种紧密纺纱技术所得的技术数据，实验采用同一粗纱同一纺锭，R0C0S机械紧密纺装置是安装在FA506型细纱机上。

　　布面试验：将机械集聚紧密纺（R0C0S）与气动凝聚紧密纺（TAY0TA）纺的C40支针织纱，在同一台针织机（日本LDR）上织造成18寸弹力罗纹品种后发现①两种布面均比较光滑；②两种布面水平接近；③机械紧密纺布面棉籽壳较多④机械紧密纺布面手感稍好。

　　从上述试验可以看出，机械紧密纺与气动紧密纺在细纱成纱时，都能有效地降低成纱毛羽，在降低长毛羽方面，二者作用相当；在降低短毛羽方面，机械紧密纺稍逊一筹，或者说在降低长毛羽而保有短毛羽方面，机械紧密纺更好一点。这大概是因为①纱条在经过机械紧密纺的紧密器口时是逐渐加紧密度，直到紧密器出口才达到其*大值。

　　②纱条在经过机械紧密器时与气动集聚的凝聚方式比少了一个偏转包覆的过程。

　　两种纱的这个特点，在针织布面上也能反映出来，当然布面效果的差异是较小的。

　　同时两种技术的成纱强力都有提高。

　　紧密纺ROCOS）的比较5成本核算细纱机为例，每台细纱机1008锭，价格21万美元（此价格会随日元兑美元汇率的波动而波动），汇率按人民币兑美元8.02：1计算，假设其他工序都与普通环锭纺一样，那么万锭紧密纺细纱机的价格就为1700万元，而购买国产万锭细纱机为620万元，每万锭则加1000万元的投资。紧密纺装置以5年快速折旧计算年折旧费用。

　　机械紧密纺以R0C0S紧密纺纱装置为例：每锭42欧元，42X9.5=400元人民币，每万锭400万元人民币，紧密纺装置按5年快速折旧计算年折旧费用。

　　气动紧密纺机的运行成本不同于普通环锭纺的方面主要考虑凝聚吸风电机的能耗费用、凝聚器件的消耗费用和维护费用。以RX240NEW-EST细纱机为例，该机为千锭拥有吸风电机63个，每个0.2KW，吸风电机能耗万锭为120KWH，以电价0.55元/KWH、年工作330天，24小时工作制计，吸风电机万锭年能耗费用为52万元。凝聚器件的消耗费用，以网格圈单价10元，使用寿命4个月计，万锭年消耗费用为30万元，其他费用以年消耗6万元估算。

　　机械紧密纺装置主要考虑皮辊的消耗，以年消耗6万元估算，两种紧密纺比较如表5：表5气动紧密纺（TOYOTA）与磁铁式机械从以上可以看出机械集聚紧密纺的成纱成本要低于气动凝聚紧密纺。这无疑对于降低紧密纺纱的成本、推广紧密纺纱技术是有利的。

　　6共同存在的问题无论是气动凝聚紧密纺，还是机械集聚紧密纺，也均存在一定的问题。

　　1、投入成本高。虽然机械集聚紧密纺在投入成本上稍低于气动凝聚紧密纺，但是与普通环锭纺相比，两者的一次性投入还是偏高。

　　2、纺纱器材消耗较大。①皮辊损坏快，由于减小了导纱动程或干脆没有导纱动程，皮辊的磨损加快，皮辊的磨砺周期大概是原周期的一半。尤其是机械集聚紧密纺，由于受结构的限制，其引纱皮辊的允许磨砺次数较少，这无疑是要加成本。②钢铃、钢丝圈磨损快，并且到目前为止能满足紧密纺纱需要的钢铃、钢丝圈较少，且价格都较昂贵。

　　气动凝聚紧密纺的网格圈的消耗和投入也加大了该种紧密纺纱的成本。

　　3、对清整洁工作要求高。由于紧密纺设备结构比较复杂，尤其是气动凝聚紧密纺需投入相当大的精力，方能维护凝聚系统的正常运行。

　　4、对环境要求高。气动凝聚紧密纺对环境的含尘要求比较高，机械集聚紧密纺对环境的温湿度要求比较严格。

　　5、对络筒工序提出了更高的要求。由于紧密纺纱的特点对络筒工序的捻接方式提出了较高的要求，为了得到真正意义上的少毛羽的纱，络筒工序需要加毛羽减少装置。

　　7结语无论是气动凝聚紧密纺还是机械集聚紧密，它们确实都能大幅度地减少成纱毛羽，提高纱线强力。两种紧密纺目前都面临投入成本高的问题，当然，机械紧密纺的投入成本略低一些，这无疑为我们选择紧密纺时又多提供了一种选择，两者到底谁更具有生命力，要视产品的要求，要看市场的选择，无论哪种紧密纺，它都要以生产企业拥有良好的基础管理为依托，才能充分发挥出它的优势。